湖北十堰市车城基建工程材料公司 李平舟

解读钢结构管道的防腐和涂装概要

湖北十堰市车城基建工程材料公司 李平舟

钢结构管道防腐技术多年来是石油工业研究的课题，各油气田对于注水管道、污水管道、注聚合物管道都进行了防腐涂装，其中应用最多的是液体环氧和环氧粉末。在许多工程上对于中小口径来说除锈用喷砂工艺、涂装工艺用静电喷涂、无气喷涂或高速旋喷等技术；应用最多也是质量最易保证的是单根管工厂预制等，值得业内人士的关注。

1 钢结构管道防腐涂装的意义及环境条件

钢结构管道防腐是指在以钢管当介质，在使用与运输中的钢管受使用环境与输送介质的引影使钢管发生化学或电化学反应发生腐蚀。防腐钢管是经过防腐工艺加工处理，可有效防止或减缓在运输与使用过程中发生化学或电化学反应发生腐蚀现象的钢制管道。近年来随着我国石油天然气等能源需求的激增，长输天然气、石油管道、城市天然气管网建设步伐的加快，石油天然气长输管道的建设也随之飞速发展，利用钢管运输油、气、水及其它化学品是最安全有效的方式之一。根据我国统计数据，每年国内的钢管腐蚀直接经济损失2 800多亿元，当前全球每年因钢管腐蚀损失高达5 000亿美元。防腐钢管可有效地防止或减缓腐蚀延长钢管的使用寿命，降低钢管运行成本。为了有效地防止或控制钢管腐蚀，科学家们正在寻求一个新的，更高，更有效的方法。根据钢管负载的特性，自行开发专用的防腐线中频加热炉设备不仅在适用性能、稳定性能方面大大提高，同时应用范围也进一步扩大。随着防腐加热技术进入到一个崭新阶段，成套设备已打入国际市场。

钢结构管道置于大气环境中时，其表面通常会形成一层极薄的不易看见的湿气膜。当这层水膜达到20~30个分子厚度时，它就变成电化学腐蚀所需要的电解液膜。这种电解液膜的形成，或者是由于水分的直接沉淀，或者是由于大气的湿度或温度变化以及其他种种原因引起的凝聚作用而形成。钢铁在大气中的腐蚀是因为与大气中的潮气、氧气同时共存而发生，潮湿或者氧气任缺其一，钢结构管道的腐蚀反应就不会发生。在洁净的自然状态下，在大气中氧气、水蒸气的作用下，将发生铁的氧化作用，生成多价态氧化铁的混合物；钢结构管道表面水分较少时，在没有污染的地区自然状态下的腐蚀就是按照这一反应进行的。

涂装基层又称基材，是建筑物需要装饰和保护的表面层。由于建筑涂料使用的部位各异，涉及的基层也有不同的种类，涂装前必须熟悉各种基层的性能与特点，以便采取适宜的技术措施，保证装饰工程的质量和效果。基层处理是涂装工程的基础，是涂料施工中重要的环节。基层处理的好坏直接影响到涂层的附着力、装饰性和使用寿命，应予以足够的重视，否则达不到预期的涂饰效果，影响工程质量甚至造成经济上的和信誉上的损失。基层处理的内容包括：清除基层表面上的灰尘、油污、疏松物；减轻或消除表面缺陷：改善基层表面的物理和化学性能，不同类型的基层有不同的处理方法。

钢结构管道防腐，通常采取金属基自修复系统进行修复。金属基具有阻止金属基材电化学腐蚀功效，它能把金属基面的铁锈转化为致密的氧化膜对钢板形成第一道防线。利用活性高的金属元素阳极牺牲保护原理，能阻止基材的进一步氧化，从而形成第二道防线；表面隔离涂料具有高效的隔离功能，从而达到了阻隔外界与金属基材的直接接触，完全杜绝了腐蚀的源头。金属基自修复底面涂料层保护了金属基表面隔离涂料层不会因为金属基材的氧化而剥落，同时隔离涂料层又减少了底面涂料层中活性金属元素的损耗，以及氧化膜被破坏的可能，从而达到对金属基材的长久保护。在重防腐工程中常会碰到需要使用特种功能涂料的情况。例如，长输管线内壁涂减阻型涂料；大型油罐外涂隔热涂料与内涂防静电涂料；大型钢桥桥面铺装沥青瞬间耐高温涂料；水电枢纽工程压力钢管内涂耐高速、含泥沙江水冲刷涂料；矿石船和煤炭输送装置涂特种耐磨涂料；船舶与海洋钻井平台上饮水舱涂涉水安全卫生涂料等，这些特种功能涂料用量不一定很大，但肯定会影响整个重防腐涂装工程的成败。

2 钢结构管道腐蚀防护方法及对涂装的环境要求

钢结构管道腐蚀的防护方法：根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种：

(1)金属保护层。是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层(膜)来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。

(2)化学保护层。通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。

(3)非金属保护层。用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。

涂装技术要求压力钢管内外壁采用钢丸与钢丝段混合磨料喷射除锈。钢管内壁表面采用喷涂环氧漆涂料，除锈等级要符合《涂覆涂料前钢材表面外理 表面清洁度的目视评定 第一部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T 8923.1—2011)的规定，埋管外壁采用喷涂水泥浆，除锈等级应达到Sa1级。预处理后表面粗糙度应达到常规涂料40~70 μm；厚浆重涂料60~100 μm。压力钢管内壁表面涂装自养护的底漆和面漆，干漆膜厚度为500 μm。钢管外壁均匀涂刷一层加有缓蚀剂的水泥砂浆。装环缝两侧各200 mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆；环缝焊接后，进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。

涂装环境对漆膜的质量有很大的影响，为保证涂装质量，对涂装环境提出如下要求：

(1)雨天、雾天及相对湿度高于80%时，除另有特别配方或规定外，不得进行室外油漆作业。油漆工程施工时的环境温度不低于+10 ℃，相对湿度不大于60%；钢结构防腐严禁在雨天、雪天、五级风及以上天气时施工；施涂油漆后，4 h内严禁雨淋；刷涂时构件不得有结露。

(2)不能在烈日曝晒和有雨、雾、雪的天气情况下进行露天作业；相对湿度大于 85%时不宜施工；底材料温度须高于露点以上 3 ℃方可进行施工。ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料无妨。

(3)夏季阳光直射、底材温度大于60 ℃时不能施工。冬季气温不低于-5 ℃时，70-H环氧铁红防腐涂料、H06-3环氧云铁防锈漆、ZHL51-2超厚浆型环氧沥青防锈漆不宜在室外施工。

(4)涂装过程及漆膜干燥时间过程中有粉尘飞扬时不能施工。ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料无妨，3 min可以达到表干。

钢结构管道的防腐涂层可根据具体情况采用不同的方式，如金属保护层(镀锌等)、油漆涂层、复合保护层(即一、二项同时使用)。目前通常的钢结构管道防腐做法就是刷防腐涂料。涂料是一种含油的或不含油的胶体溶液，将它涂敷在钢材表面上，可结成一层薄膜来保护钢结构。防腐涂料一般由底漆和面漆组成。底漆中粉料多，基料少，成膜粗糙，底漆的功能是使漆膜与基层和面漆结合牢固，即就是要有好的附着力；底漆有阻蚀性颜料，可以阻止锈蚀的发生，有的还能对金属起钝化和电化学保护作用，防止金属生锈。而面漆则粉料少，基料多，成膜后有光泽，主要功能是保护下层底漆，故要对大气和湿度具有不渗透性，要能抵抗由风化引起的物理和化学分解。目前的趋势是使用合成树脂来提高介质的抗风化性能。耐大气性能的防腐涂料一般只能耐大气中的气相腐蚀。对于受酸碱等介质侵蚀的地方，必须用耐酸碱的涂料。防腐漆按保护功能可分为底漆，中层漆和面漆，各层油漆均有其特性，各负其责，各层组合起来，形成复合涂层，提高防腐性能，延长使用寿命。

3 钢结构管道的表面预处理及质量要求

钢结构管道加工后到出厂之前，其表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。钢管表面污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢管表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视。

表面处理及质量要求：对普通钢结构管道以喷砂法进行除锈处理除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量控制应达到 GB/T 8923.1—2011规定的Sa2.5级，表面粗糙度35~75 um，喷砂后将砂尘除尽，喷砂后的钢材应在4 h之内完成第一道油漆的涂装。如果采用ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料作为底漆，一般除油、除锈即可，可不喷砂、抛丸，而用钢丝刷、磨光机或钢砂纸处理，可带微锈的情况下涂刷施工。如遇焊接部件，在烛焊接后的72 h之内不能进行涂装。对镀锌层必须采用轻扫级喷砂法去除灰层、油污等杂质，然后涂刷 70-H环氧铁红防腐漆。

表面预处理施工气候条件要求：涂装环境对漆膜的质量有很大的影响，为保证涂装质量，对涂装环境提出如下要求：不能在烈日曝晒和有雨、雾、雪的天气情况下进行露天作业；相对湿度大于85%时不宜施工；底材料温度须高于露点以上 3℃方可进行施工。

在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求；喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，并定期清理油水分离器。喷射除锈前预备工作：金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕；彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。

喷射处理工艺参数：距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100~300 mm的距离。

角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°~30°为宜。

喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。

喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。

表面预处理检验：表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。涂层质量检验按照施工设计图纸和招标文件技术条款的要求。认真做好表面预处理的质量检验工作，并填好质量记录。

4 钢结构管道涂装油漆的施工原则及防腐分类

在实际涂装过程中由于施工方法不当而达不到预期防蚀效果的例子很多，特别是许多性能优异的防腐蚀涂料对施工方法极为敏感，只有严格按照其各自的施工条件进行施工才可形成正常的涂层，达到预期的防蚀保护作用。

钢结构管道涂装油漆的施工原则：

(1)底材必须进行严格的表面处理。钢铁基材必须经除锈、除油处理，磷化处理则可根据具体情况而定。

(2)要保证必要的涂层厚度。防腐蚀涂层厚度必须超过其临界厚度，才能发挥保护作用，一般为150~200 μm。

(3)控制涂装现场的温度、湿度等环境因素。室内涂装温度应控制在20~25 ℃；相对湿度视品种而异，一般以65%左右为宜。在室外施工时应无风沙、细雨，温度不低于5 ℃，相对湿度不高于85%。应避免未完全固化的涂层上结霜、降露、下雨和降落砂尘。

(4)控制涂装间隔时间。如底漆涂装后放置过久才涂面漆，将难以附着而影响整体防护效果。此外，还必须加强施工人员培训和施工质量管理。要求施工人员了解涂料的性质、用法、施工要点和技术要求。管理人员要加强质量监控，保证每道工序都符合技术要求，以便最终得到一个性能优异的防腐蚀涂层。还要加强劳动安全防护，注意溶剂挥发，加强通风，以免中毒。

(5)环氧粉末浸塑新工艺。环氧粉末一直是采用静电喷涂工艺涂敷。由于环氧粉末浸塑工艺受附着力问题困扰，环氧粉末的浸塑始终没能推广。近年来随着环氧粉末浸塑专用磷化液开发成功，攻克了环氧粉末浸塑工艺的附着力难题，环氧粉末的浸塑这一新兴工艺开始推广。

(6)钢管最新防腐形式。外壁三层结构聚乙烯内壁熔结环氧复合钢管(又称TPEP防腐，T是指三层或者两层Three或Two的首先字母，PE指环聚乙烯，EP指环氧树脂粉末)。

3PE防腐管道三层PE防腐结构：第一层环氧粉末(FBE>100 um)，第二层胶粘剂(AD)170~250 um，第三层聚乙烯(PE)2.5~3.7 mm。三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。2PE防腐钢管管道二层PE防腐结构，第一层胶粘剂(AD)，第二层聚乙烯(PE)，二种材料融为一体，各层厚度同三层PE相同标准：《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》(GB/T 23257—2009)。单PE防腐钢管单层PE防腐钢管是采用淋涂工艺，将中频加热后的钢管进行旋转，钢管顶层是装有聚乙烯粉末的容器，通过淋涂撒在钢管外壁表面形成聚乙烯涂层，执行《给水涂塑复合钢管》(CJ/T 120—2008)。3PE防腐蚀技术综合了环氧涂层与挤压聚乙烯种防腐蚀层的优良性能，将环氧涂层的界面特性耐化学特性与挤压聚乙烯防腐蚀层的机械保护特等优点结合起来，从而显著改善了各自的性能。涂层厚度远远高于单层聚乙烯。熔结环氧涂层的粘结力与耐摩擦能力十分令人满意，防护效果良好，管道糙率小、内壁光滑、水力性能良好。通过设计实例分析得出：与同管径管材相比，钢塑复合管的管路损失可以降低30%以上；在输送相同流量的情况下，其管径可以减小一级，从而降低了成本，减少了能耗，在长距离输水过程中优先推荐钢塑复合管。

钢管内壁液体环氧涂料IPN8710防腐由脂肪族聚氨酯预聚物与环氧树脂、优质颜料、助剂和溶剂组成。专用于输配水管道、饮水舱表面的防腐。该漆为接技型互穿网络聚合物，在常温下引发聚合，两网络能互相取长补短，产生协作效应，涂膜无毒性，高固体和低粘度，是一种强附着、高强度、耐冲磨、耐水解、耐腐蚀和耐水、耐候性非常优良的新型防腐涂料，且对钢结构表面的除锈要求不高，使用温度可在-20~120 ℃范围内。

熔结环氧粉末又称热固性环氧树脂重防腐粉末，是一种以空气为载体进行输送和分散的固体材料，将其施涂于经预热的钢铁制品表面，熔化、流平、固化形成一道均匀的涂层防腐是在高温下形成的重防腐涂层。该涂层具有涂敷操作简便、无污染、涂层抗冲击和抗弯曲性能好和耐温性高等优点。熔结环氧粉末按使用方法可分为：管道内喷涂用粉、管道外喷涂用粉和管道内外通用粉。管道外喷涂用粉又分为：单层粉、双层粉和三层结构防腐用粉；按用途可分为：石油天然气管道用粉、饮用水管道用粉、消防管道用粉、煤矿抗静电通风管道用粉、化工管道用粉、石油钻杆用粉、管件用粉、船舶管道用粉和高盐水重防腐管道用粉等；按固化条件可分为：快速固化和普通固化两种类型。快速固化粉末的固化条件一般为230 ℃/0.5~2 min，主要用于管道外喷涂或三层防腐结构，由于固化时间短生产效率高，适合流水线作业；普通固化粉末的固化条件一般为230 ℃/5 min以上，由于固化时间长，涂层流平好，适用于管道内喷涂。熔结环氧粉末的防腐方法主要有：静电喷涂法、热喷涂法、抽吸法、流化床法和滚涂法等。管道内涂敷一般采用摩擦静电喷涂法、抽吸法或热喷涂法；这几种喷涂方法都有一个共同特点，即喷涂之前需要将工件预热到某一温度，使粉末一接触即熔化，余热应该能使涂膜继续流动，进一步流平覆盖整个钢管表面，特别是在钢管表面的凹陷处，以及焊缝两侧，熔融的涂料流入填平，使涂层与钢管紧密结合，最大限度减少孔隙，并在规定时间内固化，最后用水冷却终止固化过程。

5 钢结构管道涂装油漆的施工方法及检验

钢管在使用与运输中受使用环境与输送介质的影响，容易发生化学或电化学反应而腐蚀，所以使用钢管防腐涂漆是有效防止钢管受到腐蚀的方法。目前国内外常用的焊管、石油套管等无缝钢管的工厂化自动涂装工艺主要有以下四种：

(1)采用淋涂法，涂敷前、后及中间辊道直线输送，以形成涂膜。然后拨叉转移，勾状链条滚动输送，钢管横向进入蒸汽烘箱，加热干燥。由于采用淋涂法，涂膜流挂严重。又由于辊道及链条设计不合理，涂膜存在两道纵向和多处环状擦伤。这种工艺正在被淘汰。此工艺的唯一可取之处是涂敷后进行了加热干燥。

(2)采用静电涂装法，涂敷前、后及中间应用斜置辊道螺旋输送，以形成涂膜。然后螺旋升降机转移提升至料架凉置，进行自然干燥；但涂膜存在流挂、通体螺旋擦伤和泛白的质量缺陷。尤其严重的是螺旋擦伤处的涂层厚度只有规定厚度的五分之一，而且外观感觉很差。同时该工艺存在静电打火的工艺火灾隐患，常会发生着火事故，对安全生产构成威胁。没有烘干工序也是该工艺的重要缺陷。由于这种工艺存在许多难以克服和相互制约的矛盾，使其日趋显得陈旧，已不能适应现代工厂化自动涂装的要求，将逐步退出钢管涂装领域。

(3)钢管直线输送，采用UV涂料体系，真空涂装法，加之气流冲刷，以形成涂膜。涂敷后马上进行UV辐射固化涂膜，特点是涂膜的形成和固化都在两个辊轮之间完成；这是一种技术先进但又不很成熟的工艺。在两个辊子之间瞬间完成喷涂及固化，其优点不言而喻。但也存在难以克服的弱点，如：钢管表面的前处理要求极为严格，稍有不慎，附着力明显下降；UV涂料和设备价格昂贵，技术管理要求高；涂层脆，传输过程中如受磕碰，容易局部脱落，且难以补涂。由于存在如此诸多问题使这种工艺的推广受到制约。

(4)涂装采用加热无气喷涂法，涂敷前应用辊道输送，涂敷后应用分段同步V形齿链条输送，以形成涂膜。涂敷后钢管由步进机转移至横向V形齿链条输送机进入蒸汽烘干箱，加热干燥。这是一种近些年发展起来的技术上比较先进且相对成熟的工艺。它克服其它工艺存在的涂膜严重流挂、擦伤、泛白、脆弱等弊病。其产生的涂膜附着力强、柔韧、防锈效果好、极少流挂、美观完整。该工艺还具有操作简便，配套齐全、技术管理要求低和安全的特点。由于技术完善称之为钢管加热无气喷涂成套技术。

涂膜存在泛白的质量缺陷，环境的空气湿度只是产生的条件，真正的原因是涂料分散过度。为了防止出现涂膜泛白的缺陷，可以在环境空气湿度不变的条件下，通过控制过度分散的办法来实现。采用加热无气喷涂法被认为是控制以上原因的最好途径。所谓加热无气喷涂，顾名思义，加热就是将涂料加热到某一温度后喷涂。一般温度在40~80 ℃之间选择。无气喷涂是指雾化涂料时不用压缩空气。其雾化原理是：将液体涂料用加压泵将其加压到一定压力后，通过管道送入喷抢，经喷嘴喷出后形成高速液膜；高速液膜与空气摩擦后失稳分散为小液滴而雾化。其雾化效果适中，不会发生分散过度，适宜管道涂装。无气喷涂可以减少溶剂的用量，喷涂黏度高的涂料，比空气喷涂节约涂料，比静电喷涂涂料用量稍大。但通过回收装置可以弥补这一弱点。由于加热无气喷涂具有温度和雾化方面的优势，作为钢管涂装的最佳选择。

钢结构管道涂装油漆的调配，首先核对一下油漆的种类、名称是否符合使用规定。油漆开桶后要进行充分搅拌，使沉淀混合均匀。双组份型油漆，必须根据说明书规定的配比、工程用量、允许的施工时间，在现场调配，用多少配多少。

H06-1环氧富锌防锈底漆的调配，甲乙组合比例为4：1(重量比)。将乙组分加入甲组份的大桶内，搅拌均匀，放置20 min熟化后才能使用。H06-3环氧云铁防锈漆，甲乙混合比例为4：1(重量比)，将小桶装的乙组份(固化剂)加入甲组份的大桶内，搅拌均匀，放置20 min熟化后才能使用。70-H环氧铁红防腐涂料及 ZHL51-2超厚浆型环氧沥青防锈漆的调配可按同样方法进行。ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料，甲乙混合比例为1：2(重量比)将甲组份锌粉倒入乙组份，混合搅匀，熟化20 min即可使用。氯化橡胶面漆，氯化橡胶面漆为单罐装涂料，开罐后搅拌均匀即可使用。

钢结构管道在进行涂装时，操作人员应随时以湿膜测厚仪测定湿膜厚度。涂装时应采用先上下后左右，或先左右后上下的纵横涂装方法，使漆膜光滑平整、厚度均匀。表面处理质量按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB 8923—1988)中的彩色照片对照检验。用肉眼检查漆膜表面状况，漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂和漏涂等弊病。用漆膜测厚仪测定干膜厚度，每涂完一道应测定漆膜厚度，涂装完毕必须测定漆膜总厚度。每1~3 m2测一个点，90%以上测点的厚度值须达到规定值，未达规定值的膜厚不低于规定值的90%。否则应予补涂或加涂一道。

钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4 h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8 h内完成。钢管内壁涂装涂装自养护的底漆和面漆，用高压无气喷涂法分二次涂装，每次涂装间隔为24 h，二次涂装后干膜厚度为500 μm。当空气相对湿度超过85%，基体金属表面温度低于大气露点3 ℃以上时，均不得进行涂装施工。严格遵照涂料厂家说明，进行涂装施工。在安装环缝两侧各200mm范围内涂刷一道不会影响焊接质量的车间底漆。涂装后，涂层应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏和搬运时应对涂层做好妥善的保护。施工场地必须干燥清洁，通风良好。

钢结构管道耐温部位的防腐涂装：耐温钢结构及管道耐温部位防腐，应采用相应的耐高温防腐底漆、面漆及有机硅改性和无机改性耐高温涂料。耐高温涂料在涂前，钢铁表面需要进行喷砂、抛丸和除油除锈处理才可进行涂料底、面漆。在无条件喷砂和抛丸的情况下，可采用88-1除油除锈磷化处理剂首先涂刷一遍，24 h后用干布擦一遍后即可涂刷WEH耐高温底漆。最佳方案为，钢铁表面和正常油漆一样处理后，采用ET-98无机磷酸盐长效型富锌涂料涂刷一道，能耐200~600 ℃高温，以后涂刷耐温WEH200~600度高温面漆二道，耐高温涂料一般一底二面及可干膜厚度80~90 um左右即可。

钢结构管道涂装内壁检验：涂层外观表面应光滑、颜色一致,无挂流、皱皮、气泡、发白,漏涂等缺陷；涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度；使用的测厚仪精度应不低于±3%；测厚仪在测量前应先在标准样块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度；涂膜固化干燥后，进行涂层厚度(干膜厚度)测定：用磁性测厚仪进行涂层厚度的测量，在钢管轴向每隔1.5 m的圆周上，沿周向每隔1.5 m测一点，漆膜厚度应满足招标文件技术条款的有关要求；使用针孔检测仪按监理人的规定的电压值检测针孔；附着力的检测按招标文件技术条款的要求进行。做好钢管内壁涂料涂装过程的质量检验工作，并填好质量记录。

6 结语

总之，大气环境下的钢结构管道受阳光、风沙、雨雪、霜露及一年四季的温度和湿度变化作用，其中大气中的氧和水分是造成户外钢结构管道腐蚀的重要因素；工业气体含有SO2、CO2、NO2、CI2、H2S及NH3等，这些成份虽然含量很小，但对钢铁的腐蚀危害都是不可忽视的，其中 SO2影响最大，CI2可使金属表面钝化膜遭到破坏，这些气体溶于水中呈酸性，形成酸雨，腐蚀金属设施。钢结构管道常用加重腐蚀涂料构成长效防腐结构，或者用配套重防腐涂料涂装防护。钢结构管道必须做好防腐蚀措施。尤其是长输管道由于使用寿命长，在其长期使用过程中，常常发生腐蚀失效，钢材料的防腐蚀工程在管道设计之初就必须加以重视。