伍耀明

(广西冶金研究院，广西 南宁 530023)

0 概述

钼精矿的冶炼工艺在国内主要是火法，由于过去使用的设备比较落后，焙烧产品不容易达到冶炼钼铁的要求，焙烧烟气中SO2浓度低，制酸困难，污染环境的问题一直没有解决好。近年多膛炉焙烧技术不断改进，国内外现也已开始采用多膛炉焙烧，其特点为生产能力大，物料机械化搅拌，脱硫效果好，产品质量高，回收率高，产品能满足钢铁工业和钼材加工的要求［1］。多膛炉改进的主要点是设计的自动控制方案能够准确控制焙烧温度，但是美中不足的是，用于控制温度的方法是吹冷风或燃烧可燃气体保持设定的温度，致使烟气中的SO2浓度只能达到2% ±，不能采用国内要求的两转两吸工艺制硫酸(以下简称“国内工艺制硫酸”)，于是需要引进丹麦托普索WSA 方法制硫酸。

根据上述情况，国内也在研究新的焙烧工艺，例如采用纯氧氧化焙烧的方法。这种焙烧方法是在加压下进行，单炉间断作业。试验将含氧量为99.9%的纯氧加入到反应釜内，关闭进出口管道阀门，加热并搅拌，在纯氧、密闭、干燥条件下进行化学反应。测量底部电加热温度为650 ℃，反应釜内气体压力小于0.4 MPa，氧化反应时间在35～50min，气体最高温度达到255 ℃;试验结果使反应产物中MoO3的含量达到93%，高于常用生产工艺产物中MoO3的浓度(80%～85%);尾气中S02浓度大于50%，具有很高的利用价值［2］。

上述多膛炉焙烧已在生产中取得很好效益;纯氧加压焙烧试验也得到了很好的结果。

1 新工艺的提出及其特点

为了使钼精矿焙烧烟气中SO2浓度能满足国内工艺制硫酸的要求，已经发明了“一种处理辉钼矿精矿的真空回转窑”等3 台窑［3-5］和“一种转鼓收尘装置”［6-7］共4 个专利，可以在密封状态下进行真空或者常压、微正压、微负压等各种状态的连续作业，处理钼精矿及其中间产品钼焙砂，综合功能及特点如下:

(1)采用热风换热管换热。人们已经认识到，只有利用热风作为介质和载体才能更大地提高热利用率和热工作效果。热风可以控制升温或降温，还可以循环返回使用，节约热能。

(2)窑体水平摆放，用变频电机传动，实现快速正转和反转;窑内安装有螺旋条推动物料前进或后退，控制正、反转的转数比，可以按工艺要求控制物料在窑内的停留时间。

(3)采用“T”形扬料板将部分物料扬升到窑顶，逐步转到另一侧才能全部落下来，使物料悬浮在整个回转窑的横截面形成料幕，增加物料与热风接触的机会。

(4)采用长径比小于一般回转窑的短窑，所以大型窑的“T”形扬料板伸入窑内较深，承重较大，上下两面都有加强筋支撑;虽然承重大，消耗功能多，但是物料在转到窑中心的对面方向下落时，物料的势能也会推动回转窑转动，可以抵消部分能耗。

(5)由于短窑的直径大，窑头罩、窑尾罩都采用了椭圆形，缩短了回转窑装置在轴向的长度，减少占地面积而保持了窑罩的横向宽度略大于窑直径，便于在窑尾罩顶上的一端安装上升烟道，另一端安装旋风收尘器，由具有正、反两面挖尘功能的挖尘斗和旋风收尘器的落尘引导管，将烟尘落入螺旋加料机顶上的“V”形接尘斗，直接返回回转窑继续焙烧。

(6)为了在任何温度下收集钼、铼产品，也为了避免有可能提高焙烧温度而造成钼、铼挥发损失，在烟道安装了风冷凝转鼓收尘装置。风冷凝转鼓收尘的适用温度范围广，效率高，占地面积小。

(7)在从焙烧窑的转鼓收尘室出来的烟道内安装了风冷蛇管，将SO2烟气冷却到40～70 ℃回收热量，然后送去制硫酸。被冷却的烟气体积会缩小，可以缩管，适合安装插板阀(很大直径的烟道可分流几条小烟道出来装阀)，调节烟气阻力，使窑内为微正压，有利于辉钼矿的分解反应，尽量提高烟气中SO2浓度。

(8)根据锌精矿和钼精矿含硫都在30% ±，锌精矿沸腾焙烧烟气可以采用国内工艺制硫酸，钼精矿采用真空回转窑焙烧有措施控制焙烧温度、时间、最佳空气量，使烟气中SO2浓度更有利于采用国内工艺制硫酸。当本工艺不生产钼酸盐而不用硫酸时，也可以采用纯氧焙烧，获得更高浓度的SO2，压缩冷冻成液体贮存。或者添加少量氧气，既能确保烟气制硫酸，也能确保焙砂中的MoO2全部氧化成MoO3，有利于后续蒸馏提纯获得最高产量的高纯MoO3。

真空回转窑能否用于生产的关键是窑体与窑罩的密封措施和设备大型化的制造。密封的方法是采用法兰连接的波纹管，因为波纹管适应窑体在转动时有径、轴向跳动也能保持密封状态不受影响。当前市面生产的不锈钢波纹管补偿器可以有DN32～8 000 mm，所以真空回转窑可以适应大型生产企业的需 要(http://www.botoubowenguan.com/cp/ZXXNYSBWBCQTNY.html)。

2 焙烧工艺条件的确定

根据资料提供，沸腾焙烧钼精矿控制温度在570～560 ℃，这是因为辉钼矿的着火点和焙砂开始烧结温度非常接近(仅相差40～50 ℃)［8］。

回转窑焙烧的物料与热风对流，窑尾是刚加入的高硫物料，却遇到了低含氧量的高温热风，有利于充分消耗热风中的氧;物料到了窑头已是高温低硫，遇到了较高温度、高含氧量的热风，有利于物料彻底脱硫。辉钼矿开始反应的温度是450 ℃，控制从窑头进入反应区的热风是450～500 ℃或者是返回热风能达到的最高温度，即低于焙烧的极限温度，这就保证了回转窑的全程都是高效反应区。热风逐步走向窑尾，逐步反应激烈，温度逐步升高。由于窑体保温，所以温度的最高点还是靠近窑尾。为准确控制高温点，从总风管的窑尾动密封连接点插入热电偶到最高温度点测温(见图3 的C23 测温装置)，控制焙烧温度为不被烧结的温度。

控制焙烧温度570 ℃，既保证物料不烧结，也保证MoO3不挥发，此时ReS2已被氧化成Re2O7。Re2O7的沸点363 ℃，在沸腾焙烧中的挥发率达到92%～96%。很多内燃式回转窑焙烧钼精矿的资料报道，让焙烧温度达到650 ℃甚至750 ℃也没有被烧结，只是钼有挥发损失。如果提高了焙烧温度，铼的挥发率有可能超过上述指标。在焙烧窑烟道中安装两台风冷凝转鼓，第一台控制400 ℃，冷凝收集在不被烧结的情况下提高温度焙烧时挥发的MoO3;第二台控制100 ℃，冷凝收集Re2O7;SO2烟气进入制硫酸系统，通过水洗塔净化除杂且确保回收Re2O7不损失，然后送去制硫酸。

实际上焙烧温度随着原料不同而改变，已报道最高达到760 ℃—(《中国钼业》2009 年6 月谭刚论文)。本工艺设备的功能具备提高到760 ℃的焙烧条件，所以它能处理含有大量杂质元素的低品位辉钼矿，也能处理当前难处理的钼镍矿。

为了不让挥发的MoO3在烟道凝结，也为了不让烟气的热量在烟道损失，所以窑体、窑罩、烟道、转鼓室壁、产品输送机、热风输送管道等都要保温。

钼精矿在焙烧前需要脱水和脱油，在文献［1］提到“干燥后的钼精矿加入多膛炉第一层”，文献［2］也提到“将硫化钼在200 ℃下烘干2.5 h”。

关于钼精矿脱油的方法已有许多资料报道，本工艺因为有可靠措施保证物料中的钼、铼不因挥发而损失，可以第1 段控制在没有硫化物热分解的300 ℃真空脱水，同时也全部脱去浮选油，真空下浮选油不会被烧掉，还可以回收利用。第2 段控制570 ℃或者更高温度在真空回转窑微正压焙烧脱硫，既可利用第2 段焙烧脱硫产生的热量返回用于第1 段脱水脱油，也能为第2 段焙烧脱硫预热物料。第1 段300 ℃确保MoS2不会分解挥发，其他硫化物也不会分解(在隔绝空气下，即使FeS2与FeAsS 共存时最易热分解的FeS2也要到350 ℃才开始分解［9］)。为防止Re2O7挥发损失(笔者未见到ReS2的热分解温度及其低温挥发的报道)，在烟道设置1台风冷凝转鼓，控制100 ℃冷凝回收浮选油(如果有Re2O7也会被冷凝收集溶于水)，水蒸气进入12米高度的汽水分离器，被冷凝成热水流入自封桶，溢流至贮槽，从旁路收集残余浮选油。在低温真空下没有硫化物分解，没有SO2氧化成SO3再与水蒸气反应生成硫酸腐蚀真空泵。真空脱水能降低脱水温度，加快脱水速度，节能高效。

3 真空回转窑的设计制造

3.1 钼精矿焙烧工艺的总图配置

3.1.1 热风蓄热室的循环供风路线

图1 是用焙烧脱硫产生的热量用于烘干脱水脱油的热风循环利用示意图。

图1 热风传送路线示意图

蓄热室A1 分3 个区，每个区内都安装有电热丝。第1 区与真空脱水脱硫窑换热管联系(见图2)，所属设备序号A2、A3、A4;第2 区与焙烧窑的换热管联系(见图3)，所属设备序号A5、A6、A7;第3区向焙烧窑的窑膛直接供风(也见图3)，所属设备A8、A9、A10。

焙烧反应是本工艺的总热源，大部分热量被焙烧窑换热管内的较低温热风吸收，被加热后返回蓄热室A1，主要进入第3、第2 区，必要时补充到第1区。热风流转情况如下:

(1)从第1 区出来在调控室1(A3)调节到300℃，向脱水窑的窑头进入换热管。脱水是吸热反应，窑头300 ℃是高温区，以放热方式间接加热钼精矿滤饼脱水脱油，采用变频风机控制出风温度250 ℃±，返回第1 区循环。高温度、大风量、粗真空，共同促进迅速脱水脱油。

(2)从第2 区出来在调控室2(A6)调节到450～500 ℃，向焙烧窑的窑头进入换热管。焙烧是放热反应，换热管以吸热方式控制钼精矿焙烧温度。以靠近窑尾的换热管内温度为准控制变频风机改变450～500 ℃的热风供风量，维持换热管内选定的测温点(图3 的P 点)的设定温度来控制焙烧温度为560～570 ℃或者更高温度，换热管出风返回A1 的第2、3 区循环。

(3)从第3 区出来另设调控室调节到400 ℃进入转鼓腔C5，冷凝收集提高温度焙烧时挥发的MoO3，由变频风机循环供风速度控制转鼓腔C5 恒温400～410 ℃。

(4)从第1 区出来提供给B3、C4 的100 ℃热风，由变频风机恒温，循环返回第1 区。

(5)从第3 区出来在调控室3(A9)调节到500～550 ℃或更高温度进入焙烧窑的反应区，焙烧供风量以达到烟气SO2浓度能够用国内工艺制硫酸为准，尽量提供丰富的氧保证MoO2全部氧化成MoO3，即使补充纯氧也要达到此目的。进风温度和风量都不变，根据图3C23 测定的温度，由控制换热管C23的P 点温度控制焙烧温度在560～570 ℃或者更高温度。含SO2的烟气不返回，送去制酸后便是废气。

3.1.2 真空脱水脱油

采用换热管B11 间接加热进行真空脱水脱油，没有大量矿尘飞扬，减少了收尘设备。

第1 段脱水脱油的气体产物只有水蒸汽和油蒸汽，基本上没有外来空气，油蒸汽在转鼓腔B3 控制100 ℃冷凝，流入油封桶B21，溢流入贮槽;水蒸汽在汽水分离器组B1 被风冷蛇管冷凝成热水流入水封桶B22，溢流入贮槽。在旁路管道收集残余的油流入油封桶B23，溢流入贮槽。如果在B21、B22、B23的桶底有沉渣，可通过桶底阀门放出来。由于冷风与水蒸气和油蒸汽是逆流运行，从蛇管出来的是热风，返回蓄热室A1 第1 区循环使用。

图2 真空脱水窑总图

钼精矿滤饼具有粘性，在螺旋加料机的出口安装有牛角扇B25，将滤饼切碎打散，吹入窑内接触高温，使水和油立即以及随后逐步成为蒸汽挥发并冷凝收集于B21、B22、B23。完成脱水脱油的干料排入窑头罩B14。B18 是物料装载量的自控仪表，通过双料桶的密封作用，由密封料桶B19 进入夹套保温螺旋输送机B20，输送到第2 段焙烧的料仓C6。

3.1.3 微正压焙烧脱硫

图3 焙烧脱硫窑总图

图3 有2 条热风进风管，一条是总风管通过动密封装置C17 进入换热管吸收热量控制焙烧温度，另一条是C18 将热风直接吹入反应区，可以吹入摇头罩任何方便的位置，都要进入窑内反应区与钼精矿发生热分解反应，放出热量被换热管内的低温热风吸收，控制焙烧温度在560～570 ℃或者更高温度，获得高浓度SO2烟气制硫酸，焙砂中的钼全部氧化成MoO3。

准确测量焙烧温度的方法见图3C23 的局部放大图P 和局部放大图Q。将热电偶线R5 插到最高温度点P 测温，热电偶线R5 套上瓷珠R4，随同敞口套管R3 一直延伸到冷端的出口，用小胶塞R8 封住套管R3 的出口。热电偶线R5 沿针孔通过小胶塞R8，用活套法兰R6 托住套管R3 出口端的肩环R9，用法兰R11 既压紧氟橡胶O 型密封圈R10，也压紧了小胶塞R8，有足够的绝热材料R7 堵在短接管不会烧损小胶塞R8，保证了套管R3 的热电偶线出口端的安全密封。

如果换热管R1 的直径比较大，容得下3 条热电偶敞口套管R3，将3 条热电偶的端头插到纵向不同位置，就会同时测出不同位置的温度。6 条热电偶线到了R8 的位置，将R8 打6 个针孔，穿过这6条热电偶线，这个端口也能密封。通过咨询可以确定:长距离测温可行，中间部位的温度在800 ℃以下没有测温误差，采用传统的热电偶硬线或者新产品柔性热电偶线测温均可行，但采用新产品柔性热电偶线更有利于安装与维修。

钼精矿中的硫燃烧产生的热量被损失的途径有:①40～70 ℃的SO2烟气带入硫酸系统损失;②管道输送散热损失;③用于焙烧脱水脱油吸热产生蒸汽，蒸汽又被风冷蛇管冷凝成热水热油，风冷蛇管获得了热风回收了热量返回A1 第1 区，但是热水热油带着热量在本工艺算是损失了。除了上述3 种损失，在系统内循环的热量是永恒的，如果燃烧元素硫产生的热量能够满足上述3 种途径损失的热量，那么蓄热室就是一个贮存二次风热量的设备;如果这三种损失太大，就需要补充电加热。当前市面上有耐温300～800 ℃的保温输送软管，保温效果达到90%(佛山市高明区宝丰塑胶制品厂http://detail.1688.com/offer/1165809729.html);蓄热室的制造很简单，自己砌筑一个多隔墙的蓄热室，安装一些电热丝备用，因为返回的大量是高温风，需要在调控室吸入冷风调温才能使用高温风，特殊情况才需要将返回的二次风加热后使用。将蓄热室分成3 个隔室的目的是合理分配返回的热风，尽量减少甚至不需要电加热)。

3.2 转动件的动密封

图4 窑体与窑尾罩的动密封装置

将窑体搁置在拖轮上，动密封滚圈D9 随着回转窑筒体D4 转动，法兰D10 的背面焊接了盖油环D13，用螺钉D15 将活套环形压盖D14 与盖油环D13 链接，夹住了滚圈D9。活套环形压盖D14 是拴紧的也不转动，但滚圈D9 是可转动的，波纹管D8可保证窑体在径向和轴向可以有轻微跳动，不会损坏密封装置。(注:活套环形压盖D14 必须是活套，否则无法安装)。

3.3 总风管与外连接的动密封

图5 总风管采用弯头外连的密封装置

换热管全部安装在窑内，两端的正中间各有一条总风管，两端的总风管都伸出窑头罩、窑尾罩，动密封的方法与窑体动密封方法相同。图5 的右边为总风管与窑尾罩采用波纹管连接，左边用波纹管连接一个弯头与外界链接。总风管及其固定在总风管上的滚圈E1 跟随窑体一起转动，而波纹管与弯头及窑罩都不能转动。弯头可以人为转动，弯头的另一端可以用多个任意角度的弯头外连任何地方。(注:滚圈E1 的外径必须小于窑尾罩进出口的口径;波纹管的内径必须大于滚圈E1 的外径;E16 也必须是活套法兰。)

3.4 向真空回转窑密封加入湿滤饼

料仓下部“V”形槽F2 的底部采用螺旋推料机F3 将物料送到下料口，接着用垂直的螺旋压料机F4 压送到密封料桶，当物料装满到超过上部光电控制装置F8 时，物料阻挡了光线(由于F4 有挤压力，物料一定可以填满这个缺口)，感光仪表接收不到光线时，命令螺旋压料机F4 停机，F3 也停机，延时3秒，插板阀F5 关闭，紧接着插板阀F11 打开，当物料

图6 密封加料装置

下降到下部光电控制装置F10 时(由于这个阀门的口径大，中间贮仓大，也有空位，加上气动插板阀的开和关都有很大的冲击振动，所以此处物料能够落下)，光电感应仪表接受到对面的光线，命令插板阀F11 关闭，紧接着排气阀F6 打开，压缩空气总管上的阀门F9 打开，各个支管出口，向着对应的位置吹风，尤其是将观察窗的玻璃吹干净，延时5 s，自动关闭压缩空气总管阀门F9，接着关闭排气阀门F6，打开抽气阀门F7，延时5 s 自动关闭抽气阀门F7，接着打开插板阀F5，从新开始第二个循环工作。(注:如果中间料仓装满了，图6 的下部光电控制装置F10 接受不到光线，始终不能发出关闭阀门F11的命令，一直等到物料下去了才能发出命令，后面跟着启动，对设备的安全有保障。)

在回转窑正转与反转时，需要正转启动加料，反转暂停加料，避免物料从窑尾溢出。由于中间贮槽F12 的容积比密封料桶大，所以才能适应上、下加料装置都有间断作业的情况。

图7 光电感应自控装置

图7 由两个观察窗组成的自控装置控制自动加料。两个光线导管G3 的端头只有下半部分是缺口，上半部分两管接触，由两个氟橡胶O 型密封圈G13 的弹性压紧，挡住了落下的物料，所以感光仪始终都能接收到对面的光线，待物料满上来以后，中间部分的光线就被物料堵住了。然后就按解释“图6密封加料装置”所说的次序动作。这套装置的观察窗基座G1 焊接在桶壁上，固定托管G2 焊接在基座G1 上，其余全是可拆件，在G3 和G4 向外的端头留有小孔，可随时钩着小孔拉出来维修或更换零件。(注:这套光控装置可以自己设计制造，比较简单，也可以根据仪表工程师的意见选用更先进、更准确可靠的物位控制仪表)。

3.5 换热管在窑内的布置方式

图8 换热管在热风分布板上的布置图

靠近窑壁的加强型换热管H3(如果所有换热管都具有足够的强度，则可采用全部直径一致的换热管)，用箍夹及其支架H4 固定在窑壁，布置一整圈，通过弯头H5 与加强型换热管H3 和短接管H6连接，短接管H6 插入扁鼓形热风分配箱H9 的侧边，分配箱H9 连接总风管H8，总风管H8 插入分配箱H9 内，正好罩住了正中的7 条换热管H7，总风管H8 与扁鼓形热风分配箱H9 的两面焊接。总风管H8 处于热风分配箱H9 内这一段开有许多条形出风口，总出风面积等于总风管H8 的截面积，将热风送入分配箱H9。各换热管的总截面积也基本等于总风管的截面积。

扁鼓形热风分配箱H9 虽然堵住了回转窑的许多截面，但是扁鼓形热风分配箱H9 距离窑壁还有很大距离，不过也被物料堵住了约一半，为了中部也能通风，增加了一圈喇叭形通风管H10，喇叭口向外是为了制造的方便，因为向外这块盖板上有开喇叭口的空间。由于不断转动，也不断吹风，选择喇叭向外倾斜20°即可避免管内不积尘(扩口用双点划线表示)。

图9 断开式“T”形扬料板和断开式螺旋条展开图

4 真空回转窑的安装与维修

下面提出常压下采用换热管间接加热的真空回转窑制造、安装、维修的施工方案。

(1)按照图9 展开图划线，按划线割出条形(或断开的短条形)焊接孔，然后卷成圆筒，沿法兰I5 连接线割去两端将要与窑罩连接的部分。

(2)将筒体搁置在托轮上，焊接好每一个零件后，在筒体内涂覆高强度耐磨耐腐耐高温的隔热保温层(以下简称涂层或涂料)，在零件上喷、刷涂料。换热管采用锅炉钢管，外表面喷、刷高导热率的涂料。

(3)热风分布箱是扁鼓形，见图8 的H9，由面向窑内的热风管分布板H9-1、面向窑外的盖板H9-2、呈放射状开孔的圆环H9-3 组成。按设计画出H9-1、H9-2、H9-3 上的圆孔，按画好的图形割孔，然后在H9-1、H9-2、H9-3 的两面都喷刷高导热率的涂料。

(4)首先安装好靠近筒体内壁的加强型换热管H3，固定时在弧形箍夹上敷设耐温软垫，以适应管道热涨冷缩的变化。

(5)将两个热风分布箱的分布板H9-1-1、H9-1-2，分别用滑轮悬挂在加强型换热管H3 上，一个挂在箍夹点之外，一个挂在箍夹点之内，距离适当。用一条比换热管H7 更长更细的钢管，站在窑内这一边，对准对面相同位置的孔穿过去，以这一条小管为引导，将换热管H7 穿过去，然后将小管拉出来。每穿过一条换热管就焊接好一条，包括中心被总管罩住的7 条换热管(注意正中心那条H7 换热管处在窑头端的出口用盲板焊接封死——见图3C23)，焊好窑头这一块分布板H9-1-1 之后，拉至加强型换热管H3 在窑头的端头。

(6)将开孔圆环H9-3-1 悬挂起来并接触分布板H9-1-1，在加强型换热管H3 的端头套进弯头H5，从圆环H9-3-1 处插入弯头的短接管H6，将H3、H5、H9-3-1、H6 相互焊接好。

(7)接着焊接喇叭口形通风管H10 的小口端，将总风管H8 对准7 条换热管的中心，将总风管H8与H9-1-1 焊接好，然后将盖板H9-2-1 推进去，与圆环H9-3-1、喇叭口形通风管H10 的喇叭口、总风管H8 都焊接好。

(8)焊好了窑头这一端之后，将悬挂在加强型换热管H3 的分布板H9-1-2 移到窑尾这一端的箍夹点之外，也按相同操作焊接，但是正中心换热管H7在窑尾端不封口。两端的零部件都焊接好了，拆去悬挂设施，开动回转窑试转，然后对所有焊接点补喷防腐耐高温的涂料。

(9)将两端窑罩及其连接的短筒体，并在短筒体焊接好螺旋条和扬料板，在做好喷涂处理后，沿着地面轨道，对准热风总管向中间筒体推进，上好连接螺栓。

(10)如果需要检修，拆开筒体两端的连接法兰，推出窑罩，割下热风分布箱的盖板H9-2-1、H9-2-2，鼓风检查换热管是否漏风，漏风的管首先插入一条细长管，割开旧管拉出来，插入新管推进去焊接好，完成所有需要换新的管，补喷涂料以后重装复原。

5 结论

(1)本工艺体现了六大优点:①充分利用了元素硫的热能，基本满足全工艺对热能的需要，热能自产自给;②充分利用了元素硫制硫酸的功能，达到按国内工艺制硫酸的要求，硫酸可以外销;③解决了钼精矿焙烧烟气不能制硫酸而污染环境的难题，产生了极高的社会效益;④采用真空脱水脱油，使浮选油获得了再生，副产出一定的经济效益;⑤设备可以根据工艺需要任意调节焙烧温度和焙烧时间以及保证足够的氧气，使钼、铼得到最充分的氧化，使焙砂中的MoO2全部氧化成MoO3，使下一步蒸馏提纯获得高产量的高纯氧化钼;⑥安装了转鼓收尘装置，使钼、铼在任何情况下都毫无损失的充分回收，实现最高效益。

(2)对设计、制造、安装、维修、加料、测温等多个环节的论述，说明真空回转窑可以制造，也能应用，还有办法维修，也适应大规模的工业生产，可以国内自主解决技术和设备。

(3)关于设备使用寿命的探讨，可以参照废热锅炉的使用。回转窑内安装扬料板、螺旋条以及换热装置是常用的，即使窑外的冷却机，换热管也要跟物料接触摩擦［10］，而现代还有高强度、高导热率的耐磨耐腐涂料，所以用真空回转窑焙烧钼精矿是可行的。

(4)在工信部2012 年第30 号文件中发布了《钼行业准入条件》，指出“工业氧化钼生产应采用多膛炉和内燃式回转窑”，本文属于推荐和完善“内燃式回转窑”生产工业氧化钼，是政府允许采用的两种设备中的一种，还是属于国内自主知识产权，希望国家开发应用。

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