陈 曦 汤雪松

(河北工业大学控制科学与工程学院，天津 300130)

随着科学技术的发展，自控系统已经广泛应用于化工生产的各个领域[1～4]。在工业生产过程中除了要保证产品质量外，还要保证生产过程的安全和高效。化工生产的原材料常为有毒气体或液体，所以安全性需要极大的保障，这就要求在生产过程中各级监控环节能够实时监控各项生产指标，控制系统精确地控制装置各环节的正常运行，并在发生故障时及时报警。

笔者基于S7-200PLC设计某固定式压缩机站的自控系统，在实际工程中用于叔碳酸的生产控制[5]。

控制系统的机械部分主要是固定式压缩机站，采用YB3-315M-6-90KW型防爆电机，用于驱动泵机、风机及压缩机等传动机械，保障系统中润滑油压力、排气压力及排气温度等在正常工作范围内，该电机在工作时的噪音低、振动小。电气部分由非标启动柜和机上控制元件组成，电源采用三相五线380V(AC)/50Hz。

由于该控制系统用于化工生产过程，工作环境恶劣，因而选用工作稳定且抗干扰能力强的S7-200PLC作为控制核心。显示部分则选用TD200。

系统的现场数据采集、控制和显示部分的结构如图1所示。CPU226的接线如图2 所示。系统采用压力变送器测量润滑油压力、冷却水压力和排气压力，信号被转换为4～20mA(DC)输出，用于监控润滑油压力和冷却水压力稳定在0.0～1.0MPa，1～4级排气压力分别稳定在0.0～0.6MPa、0.0～2.0MPa、0.0～6.0MPa、0.0～16.0MPa。系统采用温度变送器测量润滑油的温度和排气温度，信号也转换为4～20mA(DC)输出，监控润滑油温度稳定在-50～150℃，1～4级排气温度分别稳定在-50～250℃、-50～250℃、-50～250℃、-50～250℃。……