德州联合石油机械有限公司（山东 253034）王宗雷 骆亚敏 庞文焕

近年来，随着机械自动化技术的日新月异，装备类产品朝着多样化、多功能化方向发展，与之匹配的零部件制造精度越来越高。现有一种大型的传动箱体（见图1），内部结构较为复杂，主要由各种用途的同轴孔系组成。支撑传动轴的7处内孔（1#、2#、4#、6#和7#孔均为；3#和5#孔为；7孔的同轴度要求≤φ0.05 mm）是加工的难点，相互之间的同轴度要求极为严格，必须控制在很小的公差范围内。加工质量直接影响到最终的装配精度，在普通的卧式镗床上采用调头加工的方法很难达到技术要求，所以我们改进思路，想方设法确保内孔形位公差的准确性及严谨性。

图1 传动箱主轴孔加工尺寸图

1.传统加工工艺

工艺人员在公司现有加工设备（TPX611B/2）卧式镗床的基础上，根据机床参数和箱体长度，设计了一种加长镗杆（见图2），一端安装在镗床主轴上提供动力，一端安装在尾座套筒中起支撑作用，镗杆按设计要求预留多个方孔用于安装浮动镗刀，粗镗时采用单刀进给，工作台载动工件位移，快速去除大部分加工余量；精镗时采用工序集中的方法，调整好镗刀径向尺寸后，一次装夹完成1#～6#内孔的精加工。

图2

由于箱体两端内孔的最长跨距已超过机床行程，尾座一端的7#内孔需要调头加工，要求操作者具有较高的技术素质和操作本领，在整个安装和找正过程中，既要保证加工精度，又要保证内孔的形位公差。可以说传统的加工工艺是可行的，但整机组装时经常出现传动轴与箱体内孔同轴度超差的问题，钳工师傅需要对配合部位进行适当的刮研和修磨，才能够装配到位，在一定程度上影响整机精度和生产效率。……