文/熊耀庭·江铃汽车股份有限公司冲压厂

优化管理：全面提升冲压生产力

文/熊耀庭·江铃汽车股份有限公司冲压厂

江铃冲压厂是江铃汽车股份公司下属专业厂，

具备整车冲压工艺开发和30万辆冲压件制造能力，生产江铃汽车股份公司所有车型外覆盖件和500t及以上设备零件。江铃冲压厂有9条冲压生产线，其中含7条手工线，2条自动线；冲压模具分6大系列车型，共计2608套。

产能指标运行情况

工时利用率

全厂工时利用效率YTD较2013年有显著提升，BWS提升了6.04%，如图1所示。

各条生产线交付的冲压件数

2014年第一季度全厂各线交付的冲压件数均已达到目标值，其中C1线交付能力最强，已达世界领先水平，如图2所示。

产能指标工作策略

机构设立

为更有效地提升各类生产指标，降低员工工作强度以及工作负荷，冲压厂成立了生产力改善机构，该机构由工艺改善小组、安全精益物流小组、TPM小组、精益制造小组、质量改善小组等五个小组组成。其中，工艺改善小组负责工装计划外损失、预防性维护、工艺水平提升；安全精益物流小组负责安全项目整改、投料省力化、物流库存优化；TPM小组负责装拆模改善、设备计划外损失；精益制造小组负责省力化项目和工序平衡项目；质量改善小组负责VRT和6Sigma项目。

生产管理信息系统

图1 工时利用效率比较

随着管理工作的细致化，以及对各类生产数据、生产指标统计工作的实时性的要求，2006年， 工厂与南昌大学合作研发了适合冲压厂现场数据收集分析的生产信息管理系统。该生产管理信息系统以达到建立全局的生产信息管理为目的，它将生产现场的所有信息进行了记录、存储，并能实时与服务器进行数据交换，进行数据统计、分析与监视并于网络传递，成为提供各类生产、质量、技术、成本的电子信息数据平台。生产管理信息系统有以下几个功能：⑴生产计划排产程序提供模具状态、设备状态、产品架信息、物料信息库存信息等内容，有效避免计划不周带来的影响。⑵计划通过网络发布，以完全实现无纸化办公，生产线员工只需填写触摸屏数据。⑶实现系统自动统计生产线组的生产工时和辅助工时等数据，生产线组每天都通过系统查询自己的劳动工时，为生产指标改善提供了一目了然的数据。⑷对模具和设备的影响实现实时监控，管理人员能随时调看，对异常情况可以进行及时处理。系统自动记录按灯呼叫的所有影响因素，自动统计影响时间，为设备、模具等各类影响指标考核和改善提供依据。⑸提供各类生产停线指针报告，各类原因分类和汇总都通过系统来实现，包括Short-Cycle统计、各类产品的FTT、次品数、废品数。⑹通过系统自动导入和计算设备总效率，自动生成的实际工时报表，可统计各线的HTH和平均每小时冲次数等指标。⑺生产线员工可直接在触摸屏中调取任一产品的QPS卡、控制计划、检验指导书等工艺文件。

图2 各线交付冲压件数

预防性维护

预防性维护是保证产品生产稳定性和质量稳定性的前提，可以及时把问题解决在生产前，减少在线影响时间和提高生产效率、同时也可以保证产品质量。预防性维护包含模具预防性维护和设备预防性维护。

⑴模具预防性维护策略。1)将模具分为A、B、C三类，每类模具以冲次数定义为预防性维护周期；2)每年每套模具须点检一次，按照现有生产数量，重新定义预防性维护周期点检时间；3）对于需要特殊维护，经常出现问题的模具，缩短点检周期，增加点检频次，以达到保证生产和质量稳定性要求。

⑵设备预防性维护策略。1）根据生产管理信息系统中收集的相关数据，对故障数进行统计和分类，对不同的问题分别对待，整改后的结果反馈到生产管理信息系统，以便制造部门查询对生产进行排产。2）反复优化设备巡检路线，并以图表形式进行更新优化，巡检人员携带特殊和专有工具，以便发现问题和及时解决问题。3）编制设备点检操作一致性可视化标准。根据设备的开机前、开机中和开机后的三种状态分别编制点检操作标准目视卡，根据目视卡要求对设备进行点检操作。4）每月定期检查设备精度。每月定期检查设备精度，对异常数据纳入整改，并公布整改前数据和整改后数据，以达到发现问题并及时解决问题的目的。

生产一致性

2012年至今，江铃冲压厂在生产改善方面的另一个亮点——改善生产工位操作一致性，如图3所示。改善的目的是为了减少变差、提升各过程的稳健性，提高工序能力。内容可细分为：细化各工位安全注意事项，为员工提供安全的保证；质量标准判定一致性，为质量稳健提供保证；工作步骤一致性，为生产过程稳健提供保证。

精益工作站

⑴建立精益工作站的目的。随着对产品架质量要求的日益提升，2013年4月份江铃冲压厂成立了精益工作小组，该小组的工作内容主要是对产品架损坏、设计同时制作符合人机工程提高生产效率的工装辅助工具，配合机电组、生产线完成生产现场设备维修工作。对不能满足长途运输要求而出现的质量、安全问题进行改造和维修，以满足节省产品架改造费用的目的。

图3 改善生产工位操作一致性

⑵精益工作站绩效。维修产品架数量2012年为3588，2013年为4238；改造产品架数量2012年为837，2013为1763。

⑶ 2013年冲压厂省力化及生产力改善项目情况如图4所示。

激励

及时有效的激励制度是员工士气的助推器。建立生产绩效考核体系，主要针对工时完成率、区域冲次数、计划内停产率、模具拆修率等指标进行奖惩。

工艺改善

⑴新工艺开发和结构创新，如图5所示，主要表现在以下几个方面：对称件双拼-套件工艺开发；不等高非对称件双拼、多拼、套件工艺开发；旋转斜楔及凸轮修边结构创新。

⑵自动化线的新工艺布局。根据生产数据，计算影响生产效率的瓶颈工序，调整空工位支架和模具的位置，重复计算，得出生产效率最高的排列顺序，如图6所示。总结计算方法，推广应用至现有生产中，以提高生产效率。

⑶模具表面处理工艺。目前国内模具主流表面处理工艺（电镀、TD、熔射）均已在江铃冲压厂得到广泛应用，并根据此三种表面处理工艺的优缺点制定了相应的运用标准，以达到降低单台成本，提高模具使用寿命的目的。

时间数据管理——日过程例会

将各生产线、各生产区域的每日指标完成情况、每日重要质量信息、安全事故、每日模具和设备整改进展及维修情况等信息进行监督和管理。

⑴每日质量白板会。每日固定时间召开，会议输入为每日外部顾客反馈问题、内部质量问题、FTT异常问题、整改进度情况等，输出为制定ICA、PCA、跟踪结果等；所有问题遵循“24小时ICA”原则，临时措施必须在24h内执行到位。⑵每周OCM例会。⑶每月生产力改善专题例会。以生产力改善为专题，对各区域影响生产力的问题进行整改，改善情况如图7所示。

案例展示

立项背景

从季度指标运行图中发现，工厂连续两个季度均未达到季度指标，对未达标原因进行分析，通过数据筛选，将所有系列手工线转至自动线冲次数提升最低的产品进行对比，发现T150产品在手工线每小时冲次数达到380冲次/h，转至A4线后反降为360冲次/h。因此，将“T150产品自动化线生产速度提升”作为产能提升的突破口。

项目目标

图4 改善情况

通过调查T150产品7～9月份每批次平均冲次数，确认T150最低冲次数仅为347冲次/h，生产速率明显偏低。该产品为浅拉延结构，生产简单，存在提升空间，并结合车间效率提升计划，将T150冲次数提升目标定为420冲次/h，并制定出延伸目标500冲次/h。

原因分析

通过鱼刺图分析（图8），分别从人、机、料、法、环5个方面找出了7个影响因子，涉及到模具、设备、操作、效率等各个方面，通过要因甄别，小组确立了两个影响因素：⑴装拆模耗时过长；⑵模具与设备匹配度偏差较大。通过装拆模作业分解表，将停机线内清理废料的内部行为，转为线外清理的外部行为，可减少8.75min；装拆模时间由原来的14min可降为5.25min。

整改措施

⑴解决模具与设备匹配度。增加模具垫板，使模体满足理想封闭高度，达到提速生产的目的。⑵将断续生产模式变更为连续生产。

效果验证及奖励

截止2012年12月，T150生产速率从原来的424冲次/h提升至550冲次/h。改善效果显著，该项目获得2012年江铃汽车股份有限公司成果发布金奖，2013年第三届“中国制造业2013改善大会”项目类一等奖。

图5 新工艺开发和结构创新

图6 原生产方式和新生产方式效率对比

图7 改善情况

图8 鱼刺图

结束语

为实现高速高效高质量的生产，江铃冲压厂始终坚持以生产力改善为主题，从优化管理入手，不断尝试新工艺、新技术，进而持续改进，取得很好的成绩，今后仍将持续优化管理模式，不断向世界一流冲压工厂效率指标发起冲击。