文/张燕·上海交通大学

风险管理在某新车型零件技术更改项目的应用

文/张燕·上海交通大学

风险作为一门科学，始于16世纪欧洲文艺复兴时期，我们把风险定义为损失的可能性。任何项目都是有风险的，而且风险贯穿项目的始终，失败的风险管理可能导致项目的全盘失败。项目风险是指项目执行期间的风险，项目的一次性使其不确定性比其他经济活动大得多，因而项目风险的可预测性就差得多。在进行重复性的生产和经营活动时，可根据历史资料和同行业的经验数据预测大多数风险，而项目各有特点，每个项目都有各自不同的具体问题，风险的预测要困难得多。

一般项目风险的风险因素主要分为物质风险因素（俗称硬件风险因素）和人为风险因素两类。人为风险因素是指与人们的心理和行为有关的一种无形因素，与项目相关的人员的素质有关，项目相关者的素质越高则风险越小。在项目执行过程的不同阶段，风险因素会发生变化，因而项目风险也随之变化。项目风险管理（Project Risk Management）是项目管理的重要内容。通过项目风险的识别、估测、评价，运用各种风险管理技术，对项目风险实施有效的控制，妥善处理风险所致损失的后果，期望以最小的项目成本实现最大的项目目标。在项目目标不变的情况下，项目风险降低意味着项目管理成本的减小，也即提高了订单项目管理的收益。它包括将积极因素所产项目风险管理流程产生的影响最大化和使消极因素产生的影响最小化两方面内容，主要包括风险识别、风险量化和风险对策。项目风险管理的目标不在于管理项目风险本身，而在于使项目成本最小化而目标最大化。项目风险管理的基本程序如下：

⑴项目风险识别。项目风险识别是指运用一定的方法，判断在项目周期中已面临的和潜在的风险。识别风险可以通过感性认识和经验，更重要的是通过运用会计、统计、项目执行情况和风险记录进行分析、归纳和整理项目风险的识别过程。首先是对该项目人员和物资的构成与分布的全面分析和归类，然后对人和物资所面临的和潜在的风险进行识别和判断。项目风险的识别应该贯穿项目的始终，其方法也因情况而定。

⑵项目风险估测。估测项目风险是在识别的基础上，通过对所收集的大量的详细的损失资料加以分析，运用概率和数理统计方法，估计和预测风险发生的概率和损失幅度。项目风险的估测是项目风险管理的重要而复杂的一环。

⑶项目风险评价。评价项目风险是指根据一定的安全指标，衡量风险的程度，以便确定风险是否需要处理和处理的程度。估测出项目风险的损失概率和损失幅度后，综合考虑这两个因素。衡量该风险对项目的影响程度和处理该风险所付出的成本，确定是否该采取措施，因为项目管理者不可能对项目中的所有风险加以处理。

⑷选择风险应对措施。综合考虑项目的目标、规模和可接受的风险大小，以一定的方法和原则为指导，对项目面临的风险采取适当的措施，以降低风险发生的概率和风险事故发生带来的损失程度。风险应对措施有很多，如避免风险、编制应急计划、转移风险、风险自留等。

本文以一个实际的某新车型零件技术更改实施案例阐述风险管理在汽车制造企业中的应用。在汽车制造行业，在新车型制造项目实施过程中，需要面临各种各样的项目风险：技术风险、进度风险等。可以说，风险贯穿于整个项目的始终，所以，如何处理好各个风险是整个项目成功的关键。风险处理好了，整个项目也就能顺利实施了。

项目介绍

公司某新车型在试制过程中，在进行新车高速测试时发现引擎盖，即汽车发动机盖在高速状态(在时速200km以上)下有异响。该问题经过产品开发部门的进一步详细研究，提出了通过优化发动机盖内板的零件结构以增加发动机盖整体的结构强度，从而消除高速状态下的异响问题，图1为发动机盖修改前后状态。为了验证该方案的有效性，该方案不仅通过了理论模拟计算的验证，而且通过试制车间试制实际结构优化后的零件，进行试车的实际路试。路试效果再次验证方案的有效性。在此基础上，各相关部门开会决定对前盖内板零件进行结构更改以消除高速状态下发动机盖异响问题。

项目可行性分析

由于已经是新车试制阶段，现有的前盖内板的模具已处于调试阶段，若此时提出结构更改要求，就势必会影响引擎盖内板零件模具项目和该零件的认可进度两方面。为此，通过详细的可行性方案分析，对该结构提出了两种更改方案。方案1：重新制作OP20拉延模具；方案2：对OP20拉延现有模具进行局部的更改，并对以上两种方案进行了风险评估。

图1 发动机盖修改前后状态

技术风险

⑴方案1由于是局部结构更改，冲压工艺方案不变，只需对设计图纸、模具机加工程序进行局部更改，技术风险小；⑵方案2是对现有的OP20模具进行局部烧焊。烧焊存在的问题是：1）焊接质量决定于焊工水平，烧焊后的焊接材料和铸件基体能否完全融合是未知数，质量不可控；2）引起铸件变形和局部开裂，开裂将会对模具质量产生重大的影响，进而对零件的批量稳定生产产生隐患和风险。

进度风险

⑴方案1由于要重开模具，需要进行重新设计、浇铸、机加工和研配，制造周期长，会直接影响零件的认可进度，进而影响整个新车型项目的进度；⑵方案2只是对现有模具进行局部更改，通过备量生产办法，能够节省出时间，在不影响项目进度的情况下完成模具局部更改和零件认可，从而在确保整个项目进度的情况下还能解决前盖异响的技术难题，确保新车型项目质量。

财务风险

由于前盖异响的技术问题是在项目试生产过程中发现的，在项目之初并没有预料到，所以也没有预估这次零件更改会产生的费用。方案1属于新开模具，费用较大，而方案2是局部改模，相对费用较小。

项目实施

基于以上分析，结合项目进度的情况，最终决定采用方案2。但鉴于方案2存在技术风险，结合当时项目设备情况和人员的技术能力，采取了以下措施：⑴让模具供应商提供与模具机体材料最相符的焊条；⑵由于模具供应商处没有焊接技术过硬的技术人员，所以向车间模具维修部门借调最擅长铸件焊接的技术人员；⑶召集经验丰富的技术人员现场进行技术讨论，制定最有效的更改方案；更改方案在技术上得以确认后，针对项目的具体实施作出以下的部署。

模具更改进度安排

根据制定的模具更改方案，制定出模具更改实施计划进度表，如图2所示。

通过进度计划甘特图的安排，整个模具更改的进度就清晰地呈现在面前，对于整个更改进度的控制相当的关键，该更改一共涉及5道工序模具的更改，其中最重要的是OP20模具的更改，是主线；OP30至OP60的更改主要是机加工的让位；为了尽量缩短更改周期，在机床条件有限的情况下，采用错时并行更改的办法，有效地缩短了模具更改的时间和周期，将原本19天的机加工时间缩短至11天完成，从而使整个改模周期由1.5个月缩短至25天结束，这样不仅减少了零件备量生产的压力，也为整个新车型项目的技术难题的解决争取了时间。

针对甘特图显示的项目进度，对整个更改的过程绘制了网络图，如图3所示。得到关键路径：A—B—C—D—E—J，历时25天，该路径即为模具OP20的更改过程，以此得到该更改项目实施的重点和关键即是该过程的有效控制和实施。

图2 模具更改进度表

零件备量的计算和安排

零件备量的生产不仅能有效降低整个车型项目的实施风险，确保在更改项目实施的同时不影响整车试制的进度，同时也是为进行该更改方案实施争取足够时间的最有效的方法和措施。

⑴备量数量确定。由于此次模具的更改是在现有模具上实施的，而在改模的同时，为了不影响新车型试生产进度，所以提前对零件需求进行了统计。在此前提下，结合改模周期、零件认可周期计算零件备量生产的具体数量。

⑵备量生产准备。在数量确定和进度明确后，由于此次更改是突发的事件，较原计划发生了很大的变化，所以在可行性更改方案确定后，还需要据此提前计算、申请各项生产相关条件，包括：1）申请设备压机班次；2)提前准备零件生产材料；3)申请备量零件存放料架；4)备量零件仓储的安排。

图4 更改实施鱼骨图

更改的实施

为了有效控制更改的顺利进行，在实施过程中还对项目的实施运用鱼骨图工具进行了全面分析，如图4所示。

更改项目中关键路径是OP20模具更改的过程，其中最关键的就是模具的烧焊过程，该过程的顺利与否决定了整个项目实施的进度，我们主要采取了以下措施：

⑴进度现场监制。为了控制进程，确定了工程师现场随模监制和日汇报的办法，由此能及时发现模具在烧焊过程中的问题，并及时汇报现场情况，确保在最短时间内对现场问题进行有效处理。

⑵技术条件配备。由于OP20模具烧焊面积很大，为确保烧焊质量，首先调用与基体铸件最相符的焊条，其次通过与公司内相关部门的协商和争取，调配了最得力的焊接技术工人。

⑶焊接方案的确认。实施了技术专家头脑风暴式集体讨论，最终确定采用分区域、分段烧焊，一方面有效压缩烧焊时间，另一方面也确保了烧焊部位的冷却时间，确保焊接质量。

⑷过程突发情况的及时、有效处理。尽管计划安排很周密，但在第一段焊接部位焊接完成并冷却后，还是发现焊接部位和铸件基体出现了细小的裂缝。通过现场会议拿出解决方案：在每次烧焊之前，首先对铸件基体进行手工打磨，不仅能清除不清洁面，也能扩大烧焊接触面，由此增加焊接部位和铸件基体的焊接结合强度。由于考虑到每次烧焊前手工打磨会影响项目进度，所以采用了分段打磨，在等待冷却的时间中进行打磨，从而保证了烧焊的进度。

更改后验证

更改如期完成，并按照预先申请的压机计划，更改后的模具按时重新装到压机上进行调试和研配，并在数个班次调试后成功压出新状态的零件。虽然更改前零件已通过了初级表面和尺寸认可，但由于实施了结构局部更改，决定对新状态零件进行重新认可，并采取了以下措施保证认可进度：⑴临时调配压机班次，增加模具调试时间，改善零件状态；⑵调配经验丰富的模具调试人员，加快模具调试的进度，提高零件质量；⑶零件初级认可和模具调试同时进行，以加快最终认可进度。由于每次零件认可的周期很长，不但要进行表面认可和尺寸的三坐标测量认可，还要进行试装试拼的车身、油漆、总装各道工序的装车跟踪和认可签字。所以，在进行初级认可时，没有等待认可结果，就同时进行着模具的持续优化和质量改善，以节省出时间追赶最终的认可时间节点。

以上措施最终有效缩短了零件优化时间，使得更改后的新状态零件在整车上顺利完成装车，及时完成了零件的认可工作。同时也使得新状态整车通过了各种整车试验和考核，消除了高速状态下的引擎盖异响问题，保证了整车认可进度。

结束语

该项目的成功实施，主要得益于以下几个方面：⑴对项目实际情况进行切实分析，正确选择和制定更改的方案；⑵在生产安排上对零件备量进行充分估计；⑶使用甘特图对更改进度的详细制定；⑷使用网络图对项目各节点的路径进行分析；⑸对关键路径中的关键过程进行有效控制；⑹对更改进程中的突发技术问题进行及时、有效地处理和调整；⑺对项目资源——技术人员、设备进行整体调控。

另外，在认可过程中，对零件进行局部更改并按时完成认可，这是一次新的尝试。虽然在更改前曾对整个车型项目提出了很大的风险，但通过各种风险控制的办法有效地控制了风险，并使项目得以顺利实施。因此，该零件更改项目的成功实施，为后续新车型进行类似的优化方案提供了可借鉴的成功案例，也积累了风险管理的坚实技术和进度控制的经验。