随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台.汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战.先进高强钢.如DP钢、TRIP钢、Mart钢等.也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视.而车身作为整车重量比例最大的单元.承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。采用高强度钢板和超高强度钢板（通常达到1000MPa以上）.使设计可以在达到强度要求的同时.有效减少钣金数量和材料厚度.从而达到减轻车身重量的目的。另一方面.采用高强度钢板可以使车身更容易达到安全性能指标。目前的冷冲压工艺在对高强度钢板成形的方面存在着明显的不足.如易开裂、回弹等缺陷.无法满足产品的要求。一种新型的成形工艺——特殊高强度钢板的热成形技术应运而生.可以有效地弥补这个缺陷。

热成形工艺技术具有成形能力高.零件回弹小.成形零件强度级别高的优点。目前已广泛应用于全球各大汽车公司的多种车型.重点使用在对碰撞要求较高的部位.如门槛、前保险杠横梁、B柱等。本文主要针对S-II车型的B柱加强板及侧门槛外板加强板的应用效果进行分析。通过热成形与冷冲压的对比分析.实现对热成形冲压件性能、质量、成本的控制。

热成形技术原理

热成形工艺就是利用金属在高温状态下塑性和延展性会迅速增加、屈服强度迅速下降的特点.通过模具使板材成形的工艺。……