沈志根 许志祥 余滋朴

1.概述

在8888TEU、10000TEU等大型集装箱船上舱口围区域大量使用了厚板高强度船体结构用钢，且80%以上的舱口围分段多采用了68mm的EH40钢。由于目前大型集装箱船在船坞搭载时舱口围分段一般采用单只分段散吊的方式进船坞，因此这些68mm的厚板EH40钢在大接头部位立对接位置的焊接工作量非常大。

针对这种情况，鉴于适用于立对接位置的高效自动焊工艺，即常规垂直气电自动焊工艺由于只使用一根焊丝，且应用的厚度范围有限（一般≤38mm），所以提出通过采用双丝同时焊接的垂直气电自动焊以适应更大板厚的立对接接头，完成68mm的厚板焊接一次成形，达到提高生产效率和确保质量的目的。

2.工艺要素

双丝垂直气电自动焊是针对50～70mm的厚板立对接开发的高效焊接工艺（见图1），要确保焊接接头的力学性能及焊缝质量满足相关船级社规范要求，必须控制以下工艺要素。

（1）钢材交货状态要求 由于68mm厚板采用双丝垂直气电焊焊接时热输入可达400kJ/cm，大约是传统CO2半自动焊工艺焊接热输入的20倍，所以如果钢材的交货状态仍选用常规的正火钢或热轧钢，会因为焊接热影响区晶粒严重长大而造成晶粒粗大，甚至形成魏氏组织，造成韧性急剧下降，达不到规范标准要求。而针对此问题专门开发的大热输入TMCP钢，由于采用了最新的氧化物冶金技术，故能在高温时抑制奥氏体晶粒的长大，有利于细化焊接热影响区晶粒，从而得到较好的韧性。因此要确保该工艺顺利应用，钢材交货状态为大热输入TMCP钢是一个前提条件。……