张 国, 陈 勇

(中国水利水电第十工程局有限公司，四川 成都 610072)

1 工程概述

Coca Codo Sinclair水电站(简称CCS)项目位于南美洲厄瓜多尔共和国Napo和Sucumbios省内，总装机容量为1 500 MW。主要建筑物包括首部枢纽、输水隧洞、调蓄水库、压力管道、地下厂房与发电系统等。

CCS项目输水隧洞总长度24.8 km，纵坡为0.173%，为无压明流洞，设计引用流量222 m3/s。采用全衬砌结构形式。在钻爆开挖隧洞区段内，开挖直径为9.7 m，混凝土衬砌厚度为0.5 m；在TBM掘进机施工的洞段中，开挖洞径为9.1 m；混凝土管片衬砌采用左右环6+1形式(又称万能管片)，厚度为0.3 m。输水隧洞以2#支洞为界，采用2台TBM施工，1台由2#支洞向上游掘进至1#支洞出洞，另外1台由输水隧洞出口工作面进入(调节水库库区内)至增设的2#-B支洞出洞。

2 隧洞沿线工程地质条件

输水隧洞位于雷本塔尔多火山东南部，地形起伏较大，地势总体呈西高东低，最高处为北部的REVENTADOR火山，海拔3 500 m左右。隧洞沿线山体平缓，无大的地质构造发育，地表植被茂盛，多处发现溪流。河道左岸已开挖的进场道路揭露的边坡岩体为页岩，呈水平状，为隔水层。在河道两边揭露的基岩呈水平状。河道两侧覆盖物均为火山灰坡积物，坡面平缓，不利于隧洞开挖。

输水隧洞穿过的地层基本为侏罗纪～白垩纪迷萨华林(J-km)安山岩体，进口段600～700 m为花岗岩侵入体，出口段约4 000 m为白垩纪下统浩林地层(K1h)砂页岩。根据对厂房和取水口已开挖的探洞及钻孔取芯资料进行分析得知，迷萨华林地层安山岩岩体完整，具有良好的工程地质特征，砂岩和页岩呈水平状。

根据设计提供的资料得知，Ⅱ类围岩约占隧洞总长的60%，主要为隧洞中部迷萨华林地层的安山岩体：Ⅲ类围岩约占隧洞总长的20%，岩体以层状结构为主，质量中等，包括进口段花岗侵入岩和浩林地层的砂岩、页岩；Ⅳ类围岩约占隧洞总长的20%，分布不连续，主要为断层及其影响带与岩层接触的部位。输水隧洞岩性分布情况为：

(1)桩号0+000～0+600：隧洞埋深0～260 m，岩性为花岗岩，为Ⅱ类围岩。

(2)桩号0+600～3+000：隧洞埋深260～560 m，围岩岩性为侏罗系-白垩系迷萨华林地层(J-km)，以火山岩构造为主，表现为安山岩、粗面岩和玄武岩等。能见厚度为200 m，估测厚度大于650 m。该段推测发育有断层8条，断层间距500～1 000 m，围岩为Ⅱ、Ⅲ类岩体，断层带为Ⅳ、Ⅴ类围岩。

(3)桩号3+000～11+500：隧洞埋深500～560 m，围岩岩性为侏罗系-白垩系迷萨华林地层(J-km)，山顶多有白垩系奥林地层(Kh)砂岩和那波地层(Kn)石灰岩及泥灰岩分布。该段分布有9条断层。

(4)桩号11+500～21+000：隧洞埋深200～500 m，围岩岩性为侏罗系-白垩系迷萨华林地层(J-km)，山顶分布白垩系奥林地层(Kh)砂岩和那波地层(Kn)石灰岩及泥灰岩。该段发育有5条断层。

(5)桩号21+000～24+779：隧洞埋深50～200 m，围岩岩性为白垩系奥林地层(Kh)砂岩，山顶有那波地层(Kn)石灰岩及泥灰岩分布。为Ⅲ、Ⅳ类岩体。该段发育有5条断层。

3 输水隧洞施工方案初步研究及论证

通过现场实地航空考察及陆地徒步勘察后，对世界上现有的隧洞施工技术方法进行了经济、技术及工期的比较论证与研究。

3.1 钻爆法施工

根据现场地形勘察，有条件且适宜钻爆作业的位置只有现有的2#施工支洞位置，根据初期设计资料得知，2#支洞所在的位置至主洞长度为

2 003 m。根据实地路线勘察得知，仅在5.8 km处有条件布置支洞，其长度最短亦大于2 km，且为下坡洞，坡度约在1.5%左右；其它地方不具备条件或支洞更长，特别是因火山灰堆积而导致其水平长度无法预测。

据此条件及长度计算，上游段10 km洞段的控制工期需69～72个月，无法满足总工期要求。若再考虑增加施工支洞，其支洞长度也将超过2 km，最终将导致增加的两个施工支洞累计长度超过4 km，在经济上不可取(备注：在工期计算中未考虑地下水、超长隧洞通风散烟等不良因素的影响。另外，也未考虑当地政府对火工产品和爆破作业专控等因素的不利影响)。

根据地形地貌资料及实地考察情况进行分析得知，从2#施工支洞至出口段基本不具备布置施工支洞的条件，而该段洞长达14 km，若采用钻爆法施工，单个工作面的控制长度达7 km，且为超长隧洞施工。按基准进度120 m/月考虑， 主洞开挖(单个工作面7km)时间将超过58个月，混凝土衬砌35个月，从而导致工期无法保障且施工安全及后期通风散烟问题不易解决。

因此，该工期无法满足合同总工期的要求。另外，由于进场施工道路在河道左岸，而输水隧洞布置在右岸，故每增加一条支洞必须修建桥梁、施工道路等工程；同时，考虑到该地区为厄瓜多尔的自然保护区，沿山边开挖施工道路和洞脸必然会造成环境破坏，很难得到当地政府的许可。因此在现场考察期间，业主非常反对增加施工支洞而破坏环境的施工方案。

结论：若采用钻爆法施工，无论从工期上、经济上，还是政治上都是不可取的。

3.2 两台开敞式TBM施工

考虑了以下施工方式：采用TBM1从2#施工支洞进入，1#施工支洞钻出。TBM2从隧洞出口进入(调节水库库区)，新增2#-B施工支洞钻出。2#施工支洞处的明槽开挖采用常规开挖施工，火山灰坡积物洞段采用管棚法施工，上游和主洞连接的岩石洞段均采用TBM施工，下游和主洞连接的岩石洞段均采用钻爆法施工。根据现场勘探资料得知，隧洞沿线共发育有27条断层,其中2#支洞上游段发育15条断层，下游段发育12条断层。由于开敞式TBM通过断层带需要预先进行处理，按每个断层平均需要10 d时间通过进行的计算情况见表1。

表1 2台开敞式TBM施工进度分析表

结论：采用两台开敞式TBM施工在工期上无法满足合同要求。同时，考虑到断层带的影响，如果因发生不良地质段或围岩塌落而导致支撑靴无法工作以及混凝土衬砌的时间，不推荐采用开敞式TBM。

另外，由于开敞式TBM仅有一套支撑系统，当遇到围岩坍塌或软弱地层时支撑系统无法工作，必须通过常规方法进行处理，现浇混凝土为支撑掌提供推进力。为此，将要花费的时间难以估计，而且喷锚支护工作在遇到不稳定围岩时必须停机进行加强支护，所要花费的时间亦难以估计。因此，采用开敞式TBM存在很多不确定性因素，很难事先预计施工工期。

3.3 两台双护盾TBM施工

双护盾TBM采用辅助推进缸支撑在已衬砌的管片环上，可顺利地通过中小断层。对于大断层且不稳定的围岩，可采用超前预固结或灌注聚氨脂泡沫通过。衬砌采用混凝土预制管片加豆砾石回填灌浆和止水条，可实现开挖与支护同步施工 。

3.3.1 双护盾掘进机具有的优点

(1)为了使TBM能顺利通过软弱地层、破碎带等不良地质洞段；

(2)为了实现开挖与支护同步进行，充分发挥TBM的掘进优势。

3.3.2 双护盾TBM与开敞式TBM的根本区别

(1)增加了一套辅助推进系统；

(2)采用预制管片支护，实现了开挖与支护同步进行；

(3)推进缸沿护盾周边均布，有利于TBM的方向控制。

3.3.3 工期分析见表2。

表2 2台双护盾TBM工期分析表

结论：采用两台双护盾TBM，实现了开挖与支护同步施工，能够顺利通过软弱围岩及一般断层带，控制工期为53.5个月，能够满足合同工期要求。故最终决定采用两台德国海端克双护盾TBM加混凝土预制管片衬砌的施工方案。

4 S-672型双护盾TBM的主要技术特性、参数

4.1 主要选型因素及技术特性

由于本工程地质条件为多断层、较大的地下水、部分洞段岩石单轴抗压强度高，因此，TBM选型主要考虑了以下几个因素；

(1)刀盘设计：由于本工程岩石偏硬且以安山岩为主，岩石最大单轴抗压强度为250 MPa；需要适合硬岩的刀盘和刀具。最终采用的19in(1in=2.54 cm)刀具可承受较大的推力。刀具的布置以及刀盘主要考虑抗磨特别设计，以实现较高的掘进速度和使用寿命；

(2)在保证掘进行程的前提下，整机的长度应尽量短；

(3)施工地段发育有不少断层等不良地质现象段，在TBM设计时应考虑以下要求：

①刀盘采用扁形设计，尽量减少其外露宽度；

②前护盾+支撑护盾+后护盾的外形按锥形设计，头大身小；

③在前护盾设计周边超前注浆预留孔，以便在刀盘前进行化学固结工作；

④TBM前护盾应有较大的回缩能力，并应具有足够的脱困能力；

(4)由于本工程地下水丰富，故从设备设计上需采取以下措施：

①主机设计需考虑防水，一些主要部件需有较高的防护等级；

②刀盘设计需考虑渣水分离，尽量减少皮带机带水；

③在伸缩护盾及尾盾专门设计有排水设施，从而将伸缩护盾及尾盾部位的水直接排到后配套之后，以减少伸缩护盾中间的石粉和泥砂淤积；

④在尾盾部位专门设计有清渣设备，避免此部位的积渣影响管片的安装。

4.2 主要技术参数

4.2.1 整 机

①主机长：12.41 m；②整机长：172 m；③主机及后配套总重：1 986 t；④最小转弯半径：400 m。

4.2.2 刀 盘

①开挖直径：9.11 m；②刀具数量：61把(单刀设计荷载315 kN)；③滚刀直径：483 mm(19in)；④主轴承形式：3轴滚柱轴承；⑤刀盘功率：12×350=4 200(kW)；⑥脱困扭矩：21 736 kN·m(约为最大扭矩的1.7倍)；⑦刀盘转速：0～5.95 r/min。

4.2.3 护 盾

①前护盾外径、长度：9.04 m、2.07 m；②伸缩盾外径、长度：8.94 m、2.1 m；③支撑护盾外径、长度：8.94 m、4.76 m；④尾盾外径、长度：8.94 m、

2.69 m。

4.2.4 掘进系统

①主推进最大推力：61 575 kN @350 Pa；②主推油缸数量：14根；③主推油缸行程 ：1.9 m；④辅助推进缸最大推力：104 411 kN @500 Pa；⑤辅助油缸数量：23根；⑥辅助油缸行程：2.4 m。

4.2.5 电力系统

①初级电压：20 kV (+/- 10%)50 Hz (+/- 10%)；②次级电压：690/380/220 V；③变压器总容量：2×2 700 kVA (690 V) +1× 3 500 kVA (380/220 V)。

4.2.6 出渣系统

隧洞连续皮带机系统，运行速度为0 ～2.5 m/s。

4.2.7 后配套台车

9台台车+1台桥架，允许列车通过尺寸为(长×宽×高)68 m×6.2 m × 4 m。

4.2.8 全机总功率

全机总功率：7 661.5 kW。

4.2.9 主要性能及参数

(1)管片安装机在熟练的操作人员操作下安装一环的时间不大于20 min。

(2)掘进机换步时间应小于5 min。

(3)最小转弯半径不小于500 m。

(4)刀盘、主轴承在偏心荷载大扭矩工况下纯工作时间应保证不小于15 000 h。

(5)大齿圈传动主密封、主驱动、变频器、减速器、液压马达、阀组、油泵、油缸、PLC、变压器、电器控制柜等主要部件以及后配套上的主要设备纯工作时间应保证不小于12 000 h。

(6)刀盘具有扩挖措施，扩挖半径不小于100 mm。

5 双护盾TBM施工方案

5.1 施工设施布置

TBM施工的总体布置主要包括TBM工业广场、管片预制厂、12 000 kW柴油发电厂、给排水系统等设施的布置。

TBM工业广场：由轨道运输系统、仓库(包括备品备件、材料)、管片堆放场、骨料堆放场、水泥库房、砂浆拌和站、道轨、水管堆放场、刀具修理车间、机修车间、风机房、现场办公室等组成。

管片预制厂：主要由管片生产线、钢筋加工生产线、蒸养生产线、混凝土拌和站、管片堆放场、现场值班室等组成。

施工供电：采用9台C2250D5柴油发电机，持续总功率12 150 kW 。

给水排水：修建500 m3高位水位供水设施，排水采用水泵抽排与自流排水。

通风：采用压入式通风，选用3×160 kW轴流风机，风筒直径2.4 m。

隧洞出渣：采用连续皮带机及洞内增设皮带加力站运输至洞外的方式，自卸车转运至渣场。

施工测量：采用德国VMT激光制导系统，其集数据采集、处理、存储、显示一体化。

TBM施工材料运输：采用小火车列车编组、有轨运输加固定错车平台。每列编组列车可满足两个掘进循环材料运输要求。整组列车由1列砂浆车、2列管片车、1列豆砾石罐车、1列管路与载人车、1列水泥车和1个内燃机车牵引车组成，总长度为86 m。

5.2 TBM的主要部位

TBM主要由刀盘、刀盘驱动、护盾(前护盾、伸缩护盾、支撑护盾、尾护)、管片拼装机、电气系统、液压系统、数据采集系统、除尘通风系统、后配套台车系统等组成。

5.3 TBM掘进施工

双护盾掘进机有双护盾和单护盾两种掘进模式。在掘进施工过程中，需根据地质图、石渣、前序掘进参数、超前地质探测结果等对掌子面围岩状态作出准确判断，据此选择相应的掘进模式及掘进参数。

双护盾模式应用于围岩条件较好的情况下掘进。依靠支撑盾上的支撑靴支撑在洞壁上，在掘进的同时可完成在尾盾拼装管片、豆砾石回填等作业，实现掘进与管片安装同步作业。

单护盾模式应用于断层、围岩破碎带及软岩条件下的掘进。撑靴全部收回(不再撑紧洞壁)，主推进油缸也收回，前盾和支撑盾作为一个整体动作，掘进过程中辅助推进油缸顶紧已经拼装好的管片提供推进力，TBM掘进时无法拼装管片，只能在掘进行程完成之后停止掘进，待管片拼装及换步调向等工序完成后方可继续掘进。

TBM施工采取三班制，两班掘进，一班维护，掘进工班每班工作8 h，维护工班每班工作4 h，维护工作安排在每天上午。

5.4 管片预制

管片衬砌结构由YREC(黄河设计公司)设计，管片形式为6+1四边形，其中第七块管片为楔块(又称锁定)管片，分左右环。

管片厚度统一为0.3 m，宽度为1.8 m，每环管片(6+1=7片)混凝土量为14.286 7 m3，结构配筋按照Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩分为A、B、C、D型，其中A型管片含筋量为107 kg/m3、B型管片含筋量为116 kg/m3、C型管片含筋量为128 kg/m3、D型管片含筋量为244 kg/m3。管片混凝土强度：A、B型采用C40 MPa，C、D型采用C50 MPa(为圆柱体强度)，由于Ⅱ类围岩段权重较小，结合实际生产状况并优化生产程序，提高管片生产效率，故取消A型管片，采用B型管片代替，又由法国克茵公司重新计算校核管片结构配筋率后将B型管片的含筋率调整至90 kg/m3，降低了22.4%的钢筋用量。

管片环向采用33根M24高强度螺栓连接，管片接缝采用一条复合式橡胶止水条(每环长度为31 m)，管片表面接缝设计成燕尾槽，每片管片设有两个安装孔和一个注浆孔，供搬运、安装、充填豆砾石和灌浆之用。

管片预制生产由距离21 km外的预制管片厂生产，采用生产流水线共计6套(6套×7片=42片/套)模具，最高单日生产量为126片(18环/ 32.4 m)，但因各种故障及温度等原因，实际生产率一般为每天90～95片。故管片生产需在考虑满足TBM掘进强度时至少提前3～5个月生产。

管片生产采取三班制，钢筋线、浇筑线、运行线需配相应人员作业。管片模具维护的时间一般与混凝土拌和站维护同时进行。

5.5 管片的衬砌与安装

管片由拖车运至工业广场的管片堆放场，由30 t门机吊装至列车编组的管片列车。洞内采用行走于桁架结构上的专用管片运输机将管片从管片车上卸入喂片机上，喂片机上能存2环共14块管片。管片衬砌在TBM护盾的尾部由管片拼装机分片进行安装。

5.6 豆砾石的回填与灌浆

豆砾石储存于后配套第5节台车，每环管片安装完成后立即进行，由豆砾石泵接管泵送。

水泥灌浆在后配套第7节台车，现场搅拌，然后用注浆泵将浆液注入到回填好的豆砾石中。

6 CCS项目双护盾TBM的实际掘进记录与分析

(1)掘进循环最高速度：20 min/环。

(2)单环管片安装速度：12 min。

(3)单日最高进尺：45 m。

(4)周最高进尺：252 m。

(5)月最高进尺：1 000.41 m。

2013年TBM2掘进进尺柱状图见图1.

图1 2013年TBM2掘进进尺柱状图

通过对以上数据进行分析可知，TBM掘进与设备故障、不良地质段影响以及组织协调直接相关。2013年2月至3月上旬，突遇超标涌水和涌砂，每天清渣时间约占2/3，严重影响掘进效率。2013年12月9日突遇断层破碎带，塌方量巨大，无法实现皮带运渣，被迫停机处理。当遇到较大断层破碎带时，对任何一台TBM来说都是一个沉重的打击。若TBM设备故障少，围岩状况良好，其施工效率极为明显。如2013年4月，该月掘进了1 000.41 m，平均每日进尺32.3 m，创造了同等直径TBM世界第三的掘进纪录。

7 TBM在CCS项目遇到的问题及采取的施工措施

7.1 软弱挤压围岩

在掘进至21.5 km时遇到软弱挤压围岩段，伸缩盾及尾盾有被挤压现象，掘进推力逐渐增大。处理措施：认真观察、分析挤压部位，通过切换高压模式，更改PLC程序，在推力达到48 500 kN时才得以通过。

改进措施 ：地质工程师每班至少进入刀盘2次，认真观察围岩状态；操作手认真总结并对比掘进参数及渣块渣料情况。

7.2 涌水和流砂

2013年2月3日，当掘进至桩号22+992时，突遇较大涌水和流砂，涌水量达到120 L/s。该段地质条件为Hollin地层和Missahualli地层的过渡段，上部为Hollin地层的石英砂岩，属强透水层，下部为Missahualli地层的火成岩，为弱透水层。由于TBM下部为弱透水层，Hollin地层中的大量涌水通过TBM刀盘和护盾与围岩之间的间隙涌入TBM机身。另外，所遇到的Hollin地层相对稳定，岩性为粗粒石英砂岩，经TBM滚刀挤压旋转后变为松散的石英砂，伴随大量涌水通过刀盘旋转和TBM刀盘铲斗进入刀盘集料斗，部分流入伸缩护盾和尾护盾并淤积在伸缩护盾和尾护盾处。此外，由于大量的水和砂从TBM刀盘集料斗进入1#皮带和2#皮带，造成皮带翻渣，直接流到管片喂片机上，导致喂片机经常无法正常工作。

处理措施：(1)为确保TBM正常掘进，加大了排水和清渣力度，共计配置了740 m3/h水泵抽排。(2)在每天进行的刀盘维修前，事先排空刀盘中的积水和淤砂。(3)伸缩盾、尾护盾及管片喂片机部位是重点，除确保水泵正常运行外，按3 h清渣时间定时换人进行清理，确保清渣效率。(4)后配套尾部为确保火车通行，安排固定人员依然按照3 h清渣装袋实施。

改进措施：(1)配置效率高、轻便的抽砂泵，配置专用的耐磨软管，以提高抽水及排砂的速度；(2)增大TBM机上的清渣泵排量；(3)将TBM2#皮带由原来的平板皮带改为挡边皮带，减小了2#皮带翻渣流砂直接流入管片喂片机和尾盾部位的程度，进而减小了清渣量。

7.3 断层破碎带

2013年12月9日，掘进至桩号16+127.41时采用单护盾掘进模式，刀盘前方突遇塌方，大量渣料瞬间超过3#皮带的运渣能力，导致皮带供电系统故障不能运行，大量岩渣外溢，掉落于回程皮带和TBM后配套内，小火车轨道被埋不能运输，TBM被迫停止掘进。后通过清渣及各种掘进参数设置、刀盘实施化学灌浆和水泥灌浆，因掘进出渣量大，塌方严重，皮带负荷大而导致停机。该段围岩为安山岩，墨绿色～灰黑色，新鲜～微风化,岩体破碎，呈碎块状，略有渗水。

处理措施：从尾盾倒数第三环管片位置先行采用左右各开挖一条旁洞进入断层破碎带，之后根据实际揭露的围岩地质情况确定揭顶开挖位置，采用上导洞揭顶开挖及管棚法处理断层破碎带，直到揭顶开挖至满足TBM掘进条件时停止开挖。支护采用I20工字钢，系统锚杆加锁脚锚杆，挂网及全封闭包裹式喷混凝土，钢支撑拱脚浇筑钢筋混凝土梁，开挖及支护完成，实施顶拱固结灌浆和钢支撑拱脚加强锁脚及固结灌浆。整个断层破碎带长50 m，处理周期为6个月。

经验及改进措施与思路：(1)改进刀盘内能够充分发挥钻孔设备的空间和位置，在刀盘面多增加孔位，满足覆盖实施化灌的区域；(2)调整并改进TBM自带超前液压钻的位置，使其尽量能够靠近刀盘；(3)备足一定数量的化学灌浆材料，以便快速之用；(4)在揭顶开挖空间内，采用机械出渣设备，效率将直线提高；同时，在TBM机型上也要考虑该设备的预留空间尺寸；(5)在实施水泥固结灌浆时需慎重，注意观察护盾与围岩之间的变化，若有浆液通过，需及时停止灌浆，以免水泥浆将护盾和围岩裹住；(6)加强钢支撑拱脚部位的安全，在启动TBM掘进后，两侧拱脚不能发生较大的塌方，同时，在掘进后的两侧拱脚部位及时回填豆砾石包袋或豆砾石加水泥混装袋；(7)在TBM通过揭顶开挖段后，采用最大配备及最快速度回填顶部豆砾石。

7.4 管片错台

在遇到软弱围岩、掘进姿态控制不佳、豆砾石及底部砂浆未及时跟进回填、管片安装位置与尾盾空隙过小等原因时，在TBM尾盾伸出或斜向轮压过管片时易造成管片形成错台，其关键在于形成错台后还需进行凿毛修补，即费工费时，又造成外观质量下降及成本增大。

经验及改进措施：(1)当遇到不良地质洞段时，需精准控制掘进姿态，及时调整掘进速度及油缸行程，及时切换掘进模式，采用单护盾掘进。(2)管片安装时，仔细测量管片与尾盾之间的间隙，根据尾盾间隙适当调整管片安装位置。(3)

延长管路，增设平台，豆砾石回填跟进尾盾倒数第二环管片回填。(4)根据砂浆运输情况，及时进行一次性灌注砂浆，保证尾盾倒数第二环管片底部均有砂浆。

7.5 掘进速度快而导致回填灌浆跟不上，从而形成二次灌浆

从设计后配套豆砾石回填灌浆的设备配置及实际应用效果看，原后配套水泥灌浆设备配置略显不足，从而造成顶部回填不满或不均匀。另外，由于受掘进速度影响，有些管片来不及回填，TBM需换步前行，从而形成了二次灌浆。

经验及改进措施：(1)增大后配套水泥灌浆设备配置，采用袋装水泥运输。(2)在满足管片底部砂浆回填的同时，采用泵送砂浆的方式回填顶拱(此法在得到正式批准后应用效果较好)。

8 结论及总结

(1)TBM施工是一个系统工程。对于TBM从设备选型、合同谈判到制造、海运、清关，直至陆运、组装、运行以及后期的配件供应维护等各个环节均要求有较好的组织协调；施工中包括施工资源组织调度、与TBM厂家人员的沟通、TBM各个施工岗位的职责与管理等，均将对TBM整个系统工程造成重大影响。

(2)TBM是集土建、机械、电器、液压于一体的、多专业的团队，每个专业的快速反应与判断对TBM高效掘进至关重要。

(3)双护盾TBM在适宜的各种复杂的地质条件下确实显示出了其具有的优点，但在遇到大断层时，如何实现刀盘或盾内的固结灌浆仍需要进行认真地总结和改进。