蒯泽明

摘要：正常注汽时，注汽管柱内温度在300℃度以上，按正常注汽时隔热管外温度260℃计算，一根9.5米Φ114光管在注汽过程中的热损失达3711533（KJ/h），每注汽一井次，一根Φ114光管热损失燃油当量达9.28吨。研制和使用具有隔热功能的井下补偿器，可以降低由此造成的热损失，当具有隔热功能的井下补偿器导热系数达到或超过使用的隔热管标准时，则可以完全避免这部分热损失。基于以上分析设计出的JRBG井下隔热补偿装置。外管为预应力真空隔热管，导热系数达到SY/T5324-94隔热管标准，内管为Φ60高强度油管，补偿器抗拉强度大于40吨。有效避免了传统伸缩管与Φ114光管配合使用造成的大量热损失。

关键词：稠油注汽 井下 隔热补偿装置 研究

1 概述

油田井下注蒸汽用隔热管为D级管，视导热系数λ（0.02～0.006），注汽管柱中的井下补偿器以及与之配合使用的1根Φ114光油管没有采取隔热措施。据试验计算，井筒内散热损失主要来自于井下补偿器及与其相连接的1根Φ114光油管，在稠油井注汽过程中，没有采取隔热措施的井下补偿器以及与之配合使用的光油管产生大量的散热损失，一方面降低了注蒸汽能效，另一方面，井筒内损失热量又导致套管过热，以致产生变形损坏。有关研究结论认为：最大热应力都发生在套管内壁，且超过了N80套管的热弹性屈服极限；当套管周围掏空时，其热应变达到了2%，远远超过材料弹性极限应变值（0.3%），这是导致热采井套管变形损坏的主要原因。

2 原理及结构特点

2.1 设计……