刘雅莉(天津石化公司炼油部联合八车间)

一、前言

随着高硫、高残炭和高酸值原油加工比例的增加，特别是随着原料性质越来越重质化和非常规石油资源的开采技术的日益成熟，焦化工艺越来越受到各炼厂的重视，成为第一位的重油转化技术。 延迟焦化装置是炼油企业重要的重质油加工装置之一，其主要以减压渣油为原料，在490℃~500℃高温下进行深度热裂解和缩合反应，生产出气体、汽油、柴油、蜡油和石油焦。 通过采取优化操作、技术改造等方法，可有效降低装置生产过程中的能耗。 表1，可以看出，装置能耗的逐步下降，正是装置不断调整优化操作、不断进行技术改进所取得的成果。

二、 装置能耗的构成

230 万吨/年延迟焦化装置能耗主要包括燃料气、电、蒸汽、水（新鲜水、循环水、除氧水、除盐水）、热输出等消耗，从装置实际能耗情况看，燃料气消耗所占能耗比例在59%以上，最高达到64%；电耗所占比例在14%以上；蒸汽所占比例20%以上。 因此，降低燃料气、电耗和蒸汽消耗是降低装置能耗的决定性因素。

三、装置能耗偏高的原因分析

中石化股份公司天津分公司230 万吨/年延迟焦化装置于2007 年10 月20 日开工建设，2009 年12 月14 日正式开工，生产原料为1000 万吨/年常减压装置来的减压渣油，采用“两炉四塔”“可灵活调节循环比”工艺流程。 装置由焦化、分馏、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水闭路循环和冷焦水密闭处理等部分组成。装置设计循环比0.2～0.4，设计能耗29.62KgEo/t。2010年2# 延迟焦化装置累计能耗26.4 KgEo/t，在中石化同类装置排名中处于下游水平，经分析，影响装置能耗偏高的主要原因有：