张国庆，宋国敏，张文坛

（中国石油大港石化公司，天津 300280）

公司催化高温取热炉原吹灰系统为声波吹灰系统，该系统在使用过程中存在吹灰冲击力较小，吹灰点较少等问题，使吹灰效果较差，高炉发汽量受限较大，催化烟气热量回收效率也受影响。2012年检修期间，公司首次在高温(850～900℃)高压(0.26～0.30MPa)工况下采用高效燃气激波吹灰系统替代原吹灰系统。

一、催化高温取热炉工况

中国石油大港石化公司催化裂化装置采用HB-57型高温取热炉，分为1#炉和2#炉，采用套管式取热方式。

锅炉参数：额定发汽量51t/h，额定蒸汽压力3.82MPa，额定蒸汽温度253.5℃，锅炉设计效率23.586%。

烟气参数：进口烟气温度890℃，出口烟气温度680℃，烟气压力为0.27MPa，烟气流量190 000Nm3/h。

烟气成分(体积)：CO2(15.4%)；N2(82.4%)；O2(2.2%)。

2012年检修前，高炉入口温度800～850℃，平均温差在180℃左右；后期因炉管结垢加重，高温取热炉热效率降低，高炉出入口平均温差最低达150℃。同时受烟机入口温度限制(最高温度不超过660℃)的影响，高炉入口温度保持在820℃左右，最低时800℃。装置的处理量、产品质量及生产能耗均受较大影响。

二、高温取热炉炉管结垢原因

1.金属烧结粘连

催化裂化装置在正常操作情况下，催化剂一般不会产生堆积烧结现象。当催化裂化装置超负荷运转时，催化剂颗粒的磨损加剧，导致催化剂的细粉含量偏高，容易产生催化剂物理或化学的沉积和烧结现象。

这种沉积一般由粒径1μm以下的催化剂堆积而成，其形成原因是当再生器负荷过大、催化剂再生效果差时，进入高温取热炉的催化剂细……