张昭

（中交一航局安装工程有限公司，天津 300457）

1 工程简介

本工程包括2台取料机的制作，属于珠海港高栏港区神华煤炭储运中心一期工程的分部分项工程。每台取料机的额定取料能力为3 000 t/h，最大取料能力为3 300 t/h。这两台取料机是由上海振华重工集团有限公司南通基地制作，制造周期为5个月，预计于8月初发运。

R3000-47取料机是将堆场的煤炭取置于皮带机系统中，本设备适用于各种恶劣的气候并进行繁重的作业，可在海边潮湿、盐雾及粉尘的条件下作业。取料机的取料高度17m，轨上15.5m，轨下1.5 m，臂架变幅角度轨上+14.5°，轨下-12.5°。适用环境温度为1.7～36.8℃，最大湿度要求为98%，工作风速20m/min，非工作状态最大风速70m/min。本设备还装备有防暴风安全装置，即悬臂用防风拉索和走行装置用的地面锚定装置。

本设备机械分四大部分：走行机构、回转机构，悬臂机构（含皮带机）和俯仰机构。机上设有电气房、变压器房和一个司机室，全部操作和仪表显示都设在司机室内，本机同时配备喷水冲洗设备每个转送点也配备有喷水装置，减少煤尘对环境的污染。

走行装置由20台变频电动机驱动，行走机构基距10m，轨距12m，最大行走速度30m/min，行走距离1 042m。

回转装置是由回转大轴承支撑，由2台变频电动机驱动，回转半径47m，回转角度为±170°，回转速度0.06～0.12 r/min。

俯仰机构为2台37 kW液压油缸驱动。

电缆卷盘分为动力卷盘和控制卷盘。

夹轨器也可在机旁进行操作。

吸水装置可以自动进行水位控制。

2 项目机构设置

大机监造小组主要分取料机、堆取料机、装船机、卸船机四大部分。大机监造小组采取长期驻厂的方式。

3 监造规划

3.1 监造规划的建立与实施

2012年初天津港监理咨询有限公司已经针对本项目编制了《系统设备制造安装质量要求》，里面详细要求了各个报验节点。根据合同要求和《系统设备制造安装质量要求》，我部及时成立了设备驻厂监造机构。监造规划的主要内容：

1）监造工作范围；2）监造工作内容；3）监造工作目标及计划；4）监造依据；5）监造的组织形式；6）监造工作的程序、方法、制度；7）监造工作的质量、进度控制；8）合同管理。

3.2 设备监造职责

根据珠海港高栏港区神华煤炭储运中心一期工程的特点，对监造范围内的设备质量、制造进度实施有效控制，使设备制造质量符合合同等要求的技术规范和相应的国家标准，确保设备制造合格率，实现合同工期目标，并督促、指导设备制造厂家完成设备制造的技术报告、出场验收文件等，使设备档案工作达到国家标准。

3.3 监造制度

为了做好监造工作，确保设备制造在有限的工期内的质量要求，制订监造工作制度并付诸实施：

定期监造例会制度（第一次监造工作例会、周例会、月例会）；工程报验（审）制度；质量事故报告制度；监造日志制度；监造报告制度；日常检查制度；质量缺陷跟踪复验制度；制造厂报告制度。

3.4 主要监造方法

设备监造是工程建设质量的重要保障，它关系到工程质量和安全，监造人员根据合同和设备监造大纲要求，结合本项目工程的特点，主要采用了以下监造方法：现场记录；旁站监造；跟踪监测；巡视检验；协调。

4 监造过程

自设备制造开工监造人员驻厂以来，监造人员全力配合监理单位，全面认真地严格地按照合同要求厂家的制造过程，把好质量关，认真做好环境保护及设备制造、运输、装吊过程中的安全监管工作。

对产品进行全过程的跟踪、检查、检测、试验、包装、发运等管理。一方面，协助监理单位做好设备制造监理前期准备工作，除收集相关设计、技术规范文件，编制监造大纲，审查设备制造保证能力；另一方面，加强过程质量控制，包括制造前质量控制、零部件质量控制、装配过程质量控制及缺陷处理，敦促厂家尽快落实设备发运和吊装方案。

本项目工程设备制造采取“三级质检体系”，即制造施工队自检合格后报审设备制造单位质检QC检查，之后再由监理及用户最终报验。“三级质检体系”能更有效地保证产品的质量，为之后的产品安装调试打好基础。见图1。

图1 设备监造工作质量控制流程图

4.1 开工条件的审查控制

根据本项目工程的设备制造特点，监造人员主要协助监理审查设备制造单位的设备制造资质、组织人员和人员资质是否健全、人员是否持证上岗，检查制造单位的制造加工设备是否满足质量和工期要求，试验室和试验计量设备是否符合要求，对原材料、成品、半成品采购及检验是否符合设计要求，审核制造厂的质量保证体系、职业健康安全及环保体系。当开工条件满足后，由监理单位见证开工。

4.2 材料控制

本工程主钢架钢材选用Q345B，其力学性能和化学成分均应符合GB/T 1591—2008《低合金高强度结构钢》的规定。次结构采用Q235B级钢，其力学性能和化学成分应符合GB/T 700—88《碳素结构钢》的规定。

1）钢材使用前需提供出厂合格证或材质证明书，钢材化学成分、钢材机械性能、钢材表面质量须经检验后才能使用，其应具有抗力强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。

2）钢材厚度、型钢的规格尺寸，在材料实际加工过程中进行测试，要求其偏差应符合其产品标准的要求。

3）在钢板预处理后，需对钢材的矫平、校直程度、喷涂底漆、漆膜厚度情况进行检查。见图2。

图2 对采样的钢板进行拉伸和冲击力学试验

4.3 车间制作

4.3.1 车间钢板对接

1）对接前，必须用打磨机或钢丝刷清理坡口面及焊缝两侧除锈，氧化皮等；

2）坡口加工采用半自动火焰切割加工，手工切割的要打磨露出金属光泽，如有切割缺陷，应休整后方可组装焊接；

3）组装对接错边不应大于t/10且最大不应大于2mm；

4）焊接前应加引弧板，收弧板，焊接完后；引弧板，收弧板采用火焰切割切除，严禁用锤击落。

4.3.2 焊接

1）焊接前，对焊接设备、焊丝型号、焊剂牌号进行检查必须符合规范要求或工艺；

2）焊接过程中要保证焊缝高度，焊缝宽度要均匀，表面成型要完好；

3）结构件外表面有飞溅的要基本清除，在难以清除的地方，允许100mm长度内有直径不大于1mm的飞溅点2粒；

4）箱体内表面有飞溅的要基本清除，在难以清除的地方，允许100mm长度内有直径不大于1 mm的飞溅点10粒；

5）对于板厚不大于12mm的对接焊缝的增高量不大于2.5mm；对于板厚大于12mm的对接焊缝的增高量不大于3.2mm；

6）重要结构对接焊缝不允许有减薄量；一般结构的减薄量不大于0.5mm；

7）对于咬边的检测，板厚大于10 mm的，咬边的高度差不大于0.5mm；板厚不大于10mm的，咬边的高度差不大于0.3mm；

8）焊接过程中，不允许出现弧坑、焊瘤、烧穿、表面气孔、表面裂纹、焊缝间断现象；

9）对于有气孔、夹渣的焊缝要对其进行清根处理，再重新焊接；

10）对焊缝的探伤严格按照图纸要求进行。

4.3.3 箱型构件检查

以下检查都是在结构件焊后解除所有约束后的情况下进行的。

1）箱型梁翼缘板平整度1m内不大于3mm；

2）整体平整度不得大于1.5L/1 000；

3）当加筋肋之间的距离b不大于500mm时，平整度f不大于2mm，当500mm＜b≤2 000mm时，平整度f不大于b/250，当b＞2 000mm时，f≤8mm；箱型梁腹板垂直度偏差不得大于箱型构件高度的1/500；

4）箱型结构中的对筋筋板错位不得超过筋板厚度的1/3；

5）对于密封箱体还要对其做气密性试验；

6）密封箱体焊缝及破损处均应涂底漆保护；

7）非密封箱体内部涂装达到中漆要求。

见图3、图4。

图3 箱型结构平整度示意图

图4 对门座架密封箱体做气密性试验

4.3.4 划线机加工

结构件完工之后交由划线组进行划线，在划线过程中对报验过程中没有发现的问题进行校正，划线之后由外场部进行机加工。见图5。

图5 完工之后的结构件正在进行机加工

4.4 冲砂涂装

4.4.1 冲砂处理

1）结构件完工后机加工完成后即进入冲砂车间进行冲砂，合同设备钢材表面处理标准，采用瑞典防腐标准协会SIS055900—1967标准。

2）主要部件、长期在潮湿条件下工作部件的表面处理质量，达到Sa2.5级，即：用喷砂除掉金属表面每单位面积上95%以上的氧化皮、锈及其他污物，使表面接近金属银白色。

3）辅助部件表面除锈质量达到Sa2级，即除去所有金属表面轧制氧化皮、锈和杂质，使表面接近浅灰色。

4）冲砂之后，待施工队把构件表面的砂尘处理干净之后，由监理单位对构件冲砂质量进行检查，一般使用黄光手电筒检查表面是否有漏冲返锈现象，检查合格后在冲砂结束4 h内对构件做底漆。

4.4.2 涂装

1）合同设备需要涂漆的表面，在严格进行表面处理、正确油漆的基础上，还重视涂装工序。

2）涂装过程严格按照涂装工艺（详见附件），分层次，在规定的温度和湿度下涂装。超出允许的温度和湿度，不能进行涂装。

3）表面处理的质量，严格进行检查，未达到要求的，不能涂装。

4）严格检查油漆合格证书，不具备合格证的、过期的，不得用于涂装。

5）严格控制涂装间隔时间。

6）漆膜干燥过程中，要保持周围空气的清洁，若有灰尘飞扬，不能涂装。

7）严格执行油漆的调配，搅动等规定。

8）焊接部件，要在72 h以后才能进行涂装。钢材表面温度高于40℃时，不得进行涂装。

9）涂装正式进行前焊接件的焊缝、边缘、棱角用钢刷子刷一遍进行预涂。

10）表面处理合格后，在4 h内涂第一道油漆，超过这个时间，对该表面进行第二次处理。

11）全部油漆都采用喷枪进行无气喷涂，并严格遵守喷枪的操作规程。

12）下雨、下霜及刮风天气，不得在室外涂装。

13）在进行分层涂装时，每一层的颜色，保持足够的对比度，以便鉴定表面是否全部覆盖。

14）考虑到工期紧张，涂装与钢结构可能会交叉作业，对涂装的污染要重新处理涂装。

4.5 预总装

预总装是在制作工厂内把主要结构件如行走机构、门座体、转盘等结构件进行组装，检查其是否能顺利安装，以便到安装现场不出现严重问题，最大限度减少安装时间。见图6。

图6 斗轮机预总装范图

取料机的预总装主要内容包括如下：

1）轨道布置

珠海取料机拟在120 t门机附近区域预总装，在场地上划出安装取料机回转中心线，以此中心线为基准分别划出两基距线、轨距线，并复堆对角线尺寸，保证基距公差、轨距公差及对角线公差要求。在轨距线上排装总装轨道。

2）排装大车行走

在地面上分别排装好六组大车行走机构后吊至总装轨道上，调整六组大车行走机构保证轨距和基距的开档尺寸。然后用工艺撑固定大车行走机构，防止左右摇晃。用千斤顶将行走顶水平，保证六组行走支撑销轴在同一水平面上，并调整大车垂直度和平衡梁直线度。用车挡将行走定位，防止滑动。

3）预装平衡梁与门座架

吊装前用大车销轴将大车连接支架连接到大车行走上，在吊装平衡梁和门座架之后，安装与大车连接支架的工艺螺栓。

调整大车平衡梁与连接支架处的调节螺栓及大平衡梁的相对位置，保证安装回转中心与门座架回转中心线的偏差精度。

用千斤顶调整门座架平面水平度。

吊装回转支承至法兰支撑面，吊装时需使用回转支承本身吊装工具，平稳安装。

4）预装转盘结构

预先将4只千斤顶摆放在门座架上（注意对筋），然后将转盘结构吊装至门座架上，用千斤顶调节转盘水平。然后用高强螺栓将转盘结构与回转支承连接起来。

一般来说，斗轮机的预装到此就可以了，当然也可根据现场情况和用户要求进行更改。

4.6 发运前检查

监造工程师对制造厂发运前检查进行旁站，并及时与项目部进行沟通，确保系统设备的发运满足现场总体进度安排，重点是保证现场安装需求。检查内容一般包括如下：

1）涂装检查

确认防锈及涂装要按照涂装工艺要求进行，发运前涂装面漆无破损现象等。

2）标记检查

确认各种标记，标签是否正确；当有提交配合标记图的要求时，要进行配合标记图与实物标记的确认。

3）包装检查

确认箱、扎件数与装箱单是否相符；确认运输中的涂装保护、防变形等措施。

4）各部件数量检查

逐件落实实际装运设备与发运装箱单一致，避免出现丢件，落件现象。

5 制作过程中的问题

1）资料不齐全，未及时上报驻厂监理。

2）自动埋弧焊接中出现气孔未及时修补。

3）柱脚内部焊缝焊接不饱满。

4）焊渣清理不到位。

5）钢结构完工后成品保护不到位，（柱翼板扭曲、高强度合缝板腐蚀严重、防锈漆脱落）。

6）冲砂漏冲、构件返锈。

7）涂装时，浮锈处理不彻底；漆膜厚度达不到要求。

针对出现的问题，驻厂监理、监造及时组织施工单位驻厂管理人员和钢构厂家管理人员进行纠正，并以现场口头指令、发送监理通知和工作联系单的传达方式进行督促，对不符合要求的部位跟踪处理，直到问题最终得到解决，满足工程质量要求。

6 结语

监造人员在驻厂期间严格按照合同要求，在施工过程中认真履行合同，保证制造产品的质量和进度。制造期间在业主、监理的协助下，制造厂安全、质量均处于受控状态，无重大安全质量事故发生。

[1] JTJ280—2002，港口设备安装工程技术规范[S].

[2] 交通部水运司.港口起重运输机械设计手册[M].北京：人民交通出版社，2001.