冯 凭，丁海娟，夏广岚，李小海

（佳木斯大学 机械工程学院，黑龙江 佳木斯 154007）

冷挤压是一种先进的少无切屑加工工艺，具有优质、高产、低消耗的特点，近年来发展迅速。冷挤压模具的品质，是保证工件能否顺利进行冷挤压的关键。而凸模作为整个模具中最重要的一个工作零件，其材料和加工工艺选择得是否合理，直接影响着整套模具品质的好坏。

冷挤压凸模通常选用高速钢材料，传统的加工工艺是：凸模坯料锻造退火—粗加工—淬火—磨削—抛光工作部分。大量的研究与生产实践表明，磨削加工由于温度高，冷却不均匀，易发生磨削烧伤和微裂纹，成为凸模工作部位应力集中的致命伤，造成凸模的寿命大大降低。另外，磨削加工成本高，效率低，耗能大，使用大量的磨削液污染环境，不符合当前提倡的“绿色制造”要求。

随着超硬刀具材料性能的提高和价格的调整，以及高刚度数控机床的发展，采用硬态切削代替磨削，已成为一个新的精加工途径。

所谓硬态切削，是指采用超硬刀具对硬度大于55 HRC的淬硬钢进行精切削的加工工艺，即以车代磨或以铣代磨。与磨削加工相比，硬态切削加工具有易保证工件表面完整性、加工柔性大、切削效率高、加工成本低、节省能源、有利于环境保护等优点[1～4]。

目前，国内外关于硬态切削的研究，主要集中在轴承钢和Cr12、Cr12MoV模具钢方面，尚难见到针对高速钢材料制造的冷挤压凸模的研究文献。因此本文通过切削试验探索，重点分析硬态切削冷挤压凸模时，切削用量和刀具几何参数对加工表面粗糙度的影响规律，从而寻找优化的切削参数组合。……