裴轶群 陆 晟 刘文华

（上海船舶研究设计院，上海 201203）

1 C型独立液舱简介

1.1 液舱特点

根据IMO的《国际散装运输液化气体船舶和设备规则》（International Code for the Construction and Equipment of Ships Carrying Liquefied Gases in Bulk，以下简称“IGC规则”），液舱形式主要分为4大类：整体型液舱（Integral tanks）、薄膜型液舱（Membrane tanks）、半薄膜型液舱（Semi-membrane tanks）以及独立型液舱（Independent tanks）。

薄膜型液舱和Moss式球形独立液舱，已被广泛地应用于大型LNG船的建造。但是它们工艺复杂，造价昂贵。如果使用在小型LNG船上，会造成经济性降低，运营成本过高的问题。

小型LNG船货舱容积小，符合高设计压力对船体尺寸的要求，选择C型独立液舱是该船型的最佳方案。在设计过程中，针对船型以及货舱大小，选用单圆筒或双圆筒形式，并在液舱外部设置绝缘结构。这样既保证了液货容量达到要求值，又降低了液舱制造成本，从而使得其运输灵活方便，经济性能提高。

1.2 液舱材料

C型独立液舱要求能够满足温度极低的载运环境，故而液舱材料必须具有抗低温脆性破坏的能力。因此只能使用低温镇静钢作为液舱生产的材料。

另外，在载运过程中，随着液舱内部温度的升高，压力不断增加。如果压力增加范围在液舱允许的压力范围内，那么液舱整体是安全的。若配合使用再液化装置，则循环系统下的液舱更为安全可靠。德国某公司曾对一个30000 m3半冷半压式液舱的内部压力随时间的变化进行过预测［1］。结果如下：采用奥氏体钢304L材料，能够使得液舱内部压力在40天内才达到设计压力；而9%镍钢材料则可以延长至50天。

目前各国研制最多的是镍系低温钢，含镍量0.5%～9.0%。……