齐国权，杨 钊，上官丰收，杨力能，白 强，武 刚

（中国石油集团 石油管工程技术研究院，西安710065）①

随着石油勘探开发向深层、超深层以及复杂地层发展，不同压力层、油气水层、盐膏层、漏失层和坍塌层变多，使得钻井难度及石油勘探开发的难度日益增大［1－3］。目前，钻进方式主要是用非单一直径的钻头钻井技术，用具有不同直径的套管以套筒形式进行层层封固完成。这样形成的井身呈现锥形漏斗状的结构，随着井深的增大，套管层次增多，最初的井眼直径也就越大。若起始直径一定，则最终的井径就会变小，其结果就是可能钻不到目的层，即使钻到目的层，也可能因为井眼过小而不能满足开采及其他作业要求［4］。另外，作为油井的重要组成部分，套管一旦损坏，将会造成巨大的经济损失。根据油田部门的统计，1口套损井平均1a影响产油量多达500t。套管的损坏形式有很多种，但主要是套管变形。目前，复杂套损（大段弯曲、多处损坏和严重错段）呈现逐年增多的趋势［5－6］。对于油水井，一旦发生套损，只能投入大量资金进行侧钻等修复措施，否则就只能报废。套损井的综合治理费用包括地面工程、钻井和井下作业等相关方面的投入，其费用可高达￥150万元。在石油行业中，套损是一项世界级难题，各个石油公司都不同程度的受其影响。以我国的三大石油公司为例，近年来因为套损而带来的经济损失高达每年￥30亿元［7］。石油开采过程中还存在诸多其他问题，例如常规尾管悬挂器造价高以及故障率高等问题。……