常 诚

（中国航空工业空气动力研究院 ，辽宁 沈阳 110034 ）

20世纪后期，世界工业化进程转入一个市场需求多样化的新阶段，随着市场变化的不断深入，企业对质量的要求也随之不断提高，这就给企业的管理提出了新的课题：企业如何提升产品的质量，减少过程不必要的环节，更加有效地组织多样化的产品生产，避免生产过剩所带来的设备、人员、资金、材料等一系列的资源浪费，进而持续保持企业的竞争力。这时，汽车制造领域的丰田提出了一种基于多品种、小批量混合生产特点下的高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产（TPS，Toyota Production System）。

在丰田TPS管理理念得到不断证实，管理成效日益显著的背景下，精英企业理论实践一体的明星示范效应，致使很多国家的企业开始注意并逐渐引进这一管理方法。在国际ISO 9000质量管理体系得到普遍认同并得到推广的当今世界，引入TPS管理方法是否存在现实必要性是摆在众多企业面前的应深入思考的问题。

1 TPS的管理内容及特点

1.1 TPS的管理内容

丰田生产管理告诉我们，TPS理论框架包含3部分内容：一是在确保产品质量符合用户要求的前提下降低成本，提高生产效率，最大限度地使顾客满意；二是以顾客需求（顾客定单）为起点，组织依靠生产看板，采取拉动式生产模式，生产中的计划与调度由各个生产单元自行完成的自觉化生产方式，采取并行工程来缩短工序间的无效等待时间，实现生产准时化和员工自觉化；三是在贯穿生产的全过程，不断改善管理方法，得到企业所适应的独具特色的TPS管理模式。

1.2 TPS的管理特点

TPS作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并非简单地应用，是一套与企业环境、文化，以及企业管理体系高度统一的管理方法，TPS较大批量生产方式而言，更加追求精细化管理，更加关注过程的优化，管理效率的提高。具体管理特点主要有。

1.2.1 准时化生产

以顾客需求为起点，采用拉动式生产模式，计划和调度由各生产单元自动执行，加强生产过程中各单元的沟通与协调，实现每一种供应商和用户关系，每一种过程流转的路线简单而直接，减少工序等待时间，强调物流平衡，追求零库存，实现生产准时化。

1.2.2 全面质量管理

在传统的全面质量管理理论基础上，强调全过程质量管理，注重培养全员参与的质量意识，注重每道工序的质量检验和控制，运用现代统计技术和看板管理，确保生产过程质量问题得到及时发现和处理。

1.2.3 并行工程

将产品设计、实验、生产各阶段有机结合起来，全程跟踪顾客需求，采取产品全寿命周期并行设计理念，以适当的管理工具为依托，协调和反馈各阶段的职责和信息，减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间，实现项目进程的并行化。

图1 精益质量管理体系形成过程

2 TPS与质量管理体系的相互关系

ISO 9000族标准自1987年问世以来，相继被世界各国接受和采用。以ISO 9000族标准建立的质量管理体系目的是保证产品质量，增强顾客满意，质量管理体系所关注的过程控制始于顾客要求，终于顾客满意。质量管理体系是基于8项质量管理原则基础上

的全过程、全员、全方位的管理体系，关注的是产品的质量。

TPS管理更加注重生产过程的成本控制，在确保产品符合顾客要求的前提下，减少成本，努力提升利润空间，实现企业利润最大化，从而在激烈的市场竞争中立于不败之地。可以说TPS管理方法是建立在质量管理体系基础之上的更精细的管理模式，TPS管理方法的推广和改进不仅仅限于在流程上的进一步优化。在管理方式和方法上，在员工的管理上，在指标的考核上，在产品工序的改进上，在检验过程的控制上，在产品质量的持续改进等诸多方面都可以作为实施的切入点。精益可贯穿于产品的整个过程，时时追求精益，处处体现精益。

3 精益质量管理体系的建立与实施

精益质量管理体系是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善的目标，吸收借鉴TPS、六西格玛等优秀管理成果，基于质量管理体系总体构架，从生产的系统改进，工序的标准化实施，员工的职业化推进等方面实施管理和持续改进的管理方法。精益质量管理是质量管理8项原则的深入体现，是企业在实现产品质量的前提下，不断追求利润的必然要求。精益质量管理体系由顾客需求焦点化管理、员工职业化管理、生产系统管理、工序标准化管理、过程指数精细化管理、持续改进等6方面内容组成（见图1）。

3.1 顾客需求焦点化管理

顾客在标准中的定义为“接受产品的组织或个人” 。精益质量管理的顾客，不仅仅针对企业或组织的外部顾客，也包含企业或组织内部的顾客，生产工序、流程的下一道为上一道的顾客，上一道即下一道的供方。顾客需求焦点化管理是 “以顾客为关注焦点”原则的衍生和拓展。按照TPS管理要求，以顾客的需求为起点，确保生产过程时刻围绕顾客的需求，时刻以顾客的需求为最终目标。工序间严格质量控制，确保上一道工序不合格品不流转到下一道工序，管理上一般采取生产看板，实时显示产品工序状态，加强工序自检，做好过程质量把关，防止返工、拖期造成工序间等待。

3.2 员工职业化管理

ISO 9000质量体系“6.2人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。”员工职业化管理是实现人力资源管理规范化、标准化的一项重要举措，员工的职业化素质是企业的精益质量管理能否得到贯彻执行的关键因素。职业化的内涵从内向外包括3个层次，一是职业素养，二是职业技能，三是职业行为规范。精益管理中的员工职业化从企业和员工两方面提出要求。企业方面包括：文化理念、任职资格、组织管理、激励机制、考评机制和职业发展规划等方面；员工方面包括：职业资质、职业意识、职业道德、职业理念、职业行为、职业技能等。企业从外围条件建立上给予支持，这里“领导作用”原则就显得尤为重要，领导应努力营造推进员工职业化氛围，提供相应的考核评价机制。员工从自身能力素质方面进行提高，精益质量管理要求员工在任何一个环节里，要重复地问为什么（why）？然后思考如何去做（how）?即实现使员工明白做什么的基础上，规范员工如何做，以更加严谨负责的态度去落实每一项任务，按照“全员参与”原则，确保自身环节的质量和进度。

3.3 生产系统化管理

生产系统化管理是精益质量管理的核心，其对象是针对生产作业系统。主要从全局探求影响产品质量、成本和效率等关键因素，以“管理的系统方法”原则来寻求问题的解决思路和方法，以TPS管理思想和管理工具为主要依据，引入物料计划管理（MRP），目标是实现生产系统质量、成本和效率的改善。生产系统化工具主要包括：JIT（准时化生产）、MRP、生产布局、自动化、标准化、6S管理（5S）、看板等。其中JIT和MRP工具在管理制度上起到关键作用，生产布局在硬件保证上给予支撑，自动化、标准化在生产流程上进行规范管理，6S、看板管理是规范现场管理，提升生产效率的关键因素。主要改进途径如下。

3.3.1 改进生产流程

在传统的生产流程基础上，针对减少质量检测环节，减少工件返工，消除零部件不必要的移动，减少直至消灭库存等一系列措施来改进原有的生产流程，达到流程的精益。

3.3.2 改进生产活动

在生产流程改进的同时，还应注重生产过程的连续性和协调性，缩短工序间的无效等待时间，减少生产准备时间，消除停机时间，减少废品产生。

3.3.3 提高劳动利用率

传统的生产岗位设置一般具有一定的独立性，岗位间相对固定，劳动岗位员工素质参差不齐。提高劳动利用率就必须从加强员工岗位技能和提升员工协同作业能力等方面出发，加强员工的岗位技能培训和考核，培养员工协同作业，提升团队整体素质，达到员工职业化管理要求的同时，也达到了提升本质劳动利用率和间接劳动利用率。

3.4 规范工序标准化管理

工序是产品形成过程的基本单位，工序的质量和效率决定着产品的最终质量和总体生产效率。工序质量可以用合格率和单位工时等指标来度量，采用数据分析工具进行分析和评价，也会促进对人、机、料、法、环、测（5M1E）的改善。工序标准化是精益生产、ISO 9000族质量标准的共同要求，“过程方法”贯穿于工序标准化整个过程。工序标准化应综合体现质量、成本、数量等的标准化要求，在生产区域不刻意区分生产职能或质量职能，一切以有利于生产效率，降低生产成本，提升产品质量为最终目的。工序质量受5M1E的直接影响，工序标准化就是要追求5M1E的标准化。工序方面，对工序流程进行梳理，明确工序的工艺文件要求，规范工序的标准化操作，按要求形成规范记录，确保流程布局科学合理，能保证产品质量和产量。人员方面，首先要进行岗位能力测试，确保持证上岗；关键工序岗位或枢纽岗位等特殊岗位人员要采取岗位遴选，聘请现场质量控制和操作经验相对丰富的人员担当，并严格考核竟聘制度。设备方面，除了按计划对设备进行维修保养外，要根据生产任务要求，实时对工序现场设备进行确认，确保设备满足工序要求，计量检定设备要保持受控状态。物料方面，建立完善的物料采购出入库制度、检验制度，加强物料等物资的仓储管理，现场加工过程中的工序制品要规范管理，确保产品质量的可追溯性。环境方面，按照相应管理制度，确保生产现场清洁有序，温湿度等控制指标要满足现场加工要求。检验方面，在工艺文件中应明确检验科目和时机，具体检验标准和检验要求，落实工序检验过程，确保无问题产品流到下一道工序。

3.5 过程指数精细化管理

精益管理中时刻关注成本和进度，做好过程数据的搜集、汇总和分析，更加客观地掌握生产过程中的过程现状，实现过程指数精细化管理，为科学决策提供数据基础，是“基于事实的决策方法”的基本保证。过程指数主要包括：西格玛水平、工序能力、不良成本、合格率等。精益质量管理中除了关注质量方面的数据测量统计分析外，还特别注重成本、效率。提升过程指数精细化管理，有利于全局掌握产品实际状态，分析找出薄弱环节，采用统计分析工具进行汇总测量和分析，找出过程改进途径，指导科学决策。

3.6 改进持续化管理

持续改进是精益质量管理的永恒追求，也是质量管理8项原则中的主要内容。持续改进在精益质量管理中起到承上启下作用，是过程指数精细化管理的延续，同时也为改进顾客需求管理，推进员工职业化管理，改进生产系统化管理，规范工序标准化管理，提高过程指数精细化管理提供动力。精益质量管理提出的持续改进，除在理念上需要改进，还有具体操作层面上的要求，也是实施改进的重要保障。主要包括：顾客与市场意识，领导作用，全员参与，实施方法（过程方法），测量评价，奖惩措施等。持续改进工具主要利用质量管理中的PDCA循环，5W1H，QC小组等，借鉴精益生产，六西格玛等改善激励机制，促进持续改进工作得到充分落实，收到实效。

4 结束语

精益质量管理作为质量管理的一个延伸，既融入了质量管理的理念，又不乏在成本、效率上的管理追求。以质量为管理基础，杜绝管理上和生产上的浪费，贴近顾客，降低成本，提高效率，追求零缺陷。以作业系统质量、成本、效率为目标，借 鉴吸收了TPS管理方法，六西格玛管理，质量管理方法上的精髓，综合形成了顾客关注焦点化，员工职业化，生产系统化，工序标准化，过程指数精细化，改进持续化等6大子系统的管理框架，为精益管理的实际应用提出了一个解决思路。具体的实践方案和管理方法还需在生产实践过程中不断完善，以期发挥实际的作用。