徐 虹 夏 丁 谷诤巍 赵忠民

（1.吉林大学；2.一汽客车有限公司）

1 前言

为减轻汽车质量和提高安全性，近年来汽车用钢向高强度钢方向发展已成为一种趋势[1]。当钢板厚度分别减小0.05 mm、0.01 mm和0.15 mm时，车身减重分别为6%、12%和18%，这表明通过材料的轻量化来减轻汽车自重具有巨大潜力。在汽车轻量化技术方面，我国与国外存在一定差距，如铝和超高强钢的用量均比国外少约1/2[2]。超高强度钢比铝合金的性价比更高，采用超高强度钢不仅可降低板厚，同时还具有提高汽车安全性的作用[3]。但是超高强度材料也带来了如冲压成型性差、回弹严重及模具受力恶劣[4]等问题。

为减轻某汽车后纵梁加强板质量，采用1.4 mm厚的新材料超高强钢DP780代替2 mm厚的原材料高强度钢B250P1，并基于CAE技术对比分析了采用2种材料时的凸凹模间隙、压边力和凹模圆角半径等因素对弯曲回弹的影响，解决了采用新材料时出现回弹增大的问题。

2 成型工艺分析

某汽车后纵梁加强板为U形件，如图1所示。其底面为平面，侧壁向外倾斜3°（因无法控制回弹而保留下此角度），且两端有切角，共有6个孔。根据零件结构特点制定的冲压工艺流程为：落料冲孔—压弯—斜楔冲孔。该件原来采用的材料为高强度钢B250P1，主要缺陷为压弯成型时侧壁回弹。代替原材料的新材料为超高强钢DP780，DP780是一种双相钢，具有优良的力学性能和成型性能。2种材料的性能参数见表1。

表1 2种材料性能参数

3 有限元模型的建立及参数选取

利用Catia的曲面造型工具完成模具型面设计，采用Dynaform软件对其弯曲成型及回弹进行模拟。……