庞学佳，李宏伟，邹献辉

（中国船舶重工集团公司第七○三研究所，黑龙江哈尔滨 150078）

0 引言

发动机机匣是承力系统的主要构件，其受力情况复杂多样。由于结构及工艺水平的限制，机匣大多采用分段焊接而成。某机压气机机匣为对开式，分别由多段筒体、纵向安装法兰和中分法兰焊接而成。在生产过程中，压气机机匣焊后经检测焊缝存在超出标准允许的链状气孔，该零件是否可以用于装机?对含有链状气孔的焊接机匣的计算模型如何简化分析?本文通过设计与加工制造相结合，先对气孔进行简化建模，然后利用有限元分析软件对该机匣简化模型进行强度计算分析，最终确定焊接缺陷对机匣可靠性的影响。

1 焊接链状气孔检测

为确定焊接缺陷分布及具体形貌，以便进行针对性的分析计算，对此机匣焊缝进行了多种方法的检测。检验分3步:①X射线照相检测确定电子束焊焊缝存在链状气孔——不符合质量标准要求;②对焊缝进行了荧光检测，焊缝表面未发现超标气孔，上述2种检测方法的结果说明，该链状气孔存在于焊缝的内部;③进行工业CT（计算机辅助层析成像技术）检测，确定气孔的尺寸大小和分布位置。

由于每种检测方法都有其特点和局限性。X射线照相检测的特点是检测灵敏度高，但由于其将立体的物体投影到平面上，因此无法给出缺陷在焊缝厚度方向的信息。而工业CT检测，可以给出工件任何一个截面的质量信息。但由于受工件尺寸及重量的限制，检测的灵敏度无法达到X射线照相检测的水平，也正是由于检测特点的不同，造成检测结果存在差异。……