谢旭华

石家庄职业技术学院 050081

1 原始加工条件及问题的出现

1.1 试切加工条件：

试切是在卧式双面、钻攻双工位组合机床上进行。对汽车短轴类零件的盲孔进行攻丝加工，加工要求M12×1.25-6H深30mm,工件材料中碳合金钢40Cr，机床采用双工位移动工作台,固定式夹具来实现钻孔、攻丝工序。针对工件批量及组合机床检验调整标准，我们进行分批次试切，总结出调整前现场加工条件如下：

（1）机床调整精度为：

a.两边滑套对夹具导向孔同轴度0.015mm,主轴移动直线度0.013mm

b.钻孔中心与主轴中心重合度为0.01mm，机床靠模杆回转中心与样孔中心的不同心度小于0.05mm。

（2）工件材料40Cr调质，硬度HRC23—32，硬度不均匀。

（3）切削用量选用：V切=3.2m/min,N主=90rpm,进给量S0=1.25mm/r（螺距）。

（4）丝锥选用：关中工具厂M12×1.25—HI磨齿丝锥,容屑槽为直槽,四齿槽。

（5）攻丝卡头及接杆采用组合机床通用结构。

（6）冷却液为15%乳化液

1.2 问题的出现

在上述条件下攻丝,丝锥耐用度很差,三批分别加工到28、31、30件时就出现崩刃,有时会在更早阶段就出现丝锥折断现象，几批试切下来，每只丝锥仅加工30件左右就报废，丝锥寿命极短，耐用度很差。

分析原因：工件方面，材料韧性大、硬度高而且材质不够均匀,加工时切屑卷曲难,盲孔加工排屑条件差；另一方面对攻丝精度影响较大的是刀具丝锥的结构和工装攻丝卡头及接杆的安装精度。

为解决上述问题，如果调整工件材料会使加工成本增大很多，我们试着对刀具丝锥结构、工装攻丝卡头及接杆的安装进行改进，最终获得了较为满意的加工效果。……