□ 编译：方 威 来源：Inbound Logistics

物料搬运创新进行时：CLI的科鲁兹体验

□ 编译：方 威 来源：Inbound Logistics

在通用汽车对生产精度近乎严苛的要求下，优化的物料操作和严格把关的物流运营保证了雪佛兰科鲁兹生产线的流畅运转

对于综合物流股份有限公司（Comprehensive Logistics Inc.,下称CLI）来说 雪佛兰科鲁兹不仅仅是一种新的车型 还是一个需要通过全面调整优化才能应对的巨大挑战。CLI是一家位于俄亥俄州扬斯敦市的第三方物流提供商 业务范围包括了仓储、配送、运输管理等。雪佛兰科鲁兹是CLI在十年中所服务的第三款通用汽车车型。

作为通用汽车公司长期的第三方物流商 CLI在通用汽车调整供应商战略后又承担了新的角色。现在 已成为通用汽车合同生产商的CLI将其总面积为一万三千平米的增值生产部门全部服务于雪 佛兰科鲁兹的生产。

有条不紊从头开始

在雪佛兰科鲁兹之前 CLI承担了通用汽车Cobalt生产的配套服务工作。早在2009年底 当Cobalt生产线仍在高速运转时 CLI就已经搭建起了第一条雪佛兰科鲁兹装配线。到2010年6月Cobalt下线时 通用汽车洛兹敦工厂平滑地过渡到雪佛兰科鲁兹的生产 并在CLI的支持下 很快地达到了日产1000辆的规模。

“收货入库是关键第一步” 是CLI主管IT的副总裁Steve Olender对企业经验的一句话总结。通用汽车专用信息系统负责为每一块零部件制定详细的流程计划并保证该计划顺利实施。CLI从系统中收集所需信息 为洛兹敦工厂提供越库运输、拆箱排序、局部配装、重新包装、配线散货仓储等服务并保证所有服务准时、及时完成。

在收货时 操作人员使用基于Intermec Windows Mobile 6.1的扫描器扫描收到货物的供应商标签 同时 通过读取通用汽车专用信息系统发来的货物目的地、路线指示等信息 打印并贴上相应的货物批次标签。如果一块零部件要求直接送到洛兹敦工厂进行组件加工 那么这些信息将被写进该零部件的流程计划 零部件可以在收货扫描后立即装车并在贴上批次标签后发货。在进行此作业时 操作人员使用携带式标签打印机来减少作业失误率。对于每一件待收货物 操作人员都要扫描其事前送货通知或其它收货凭证 在打印并贴好该件货物的批次标签后再进行到下一件货物的接收。“在众多中可行的作业习惯中”Olender解释道 “这种流程能最大限度地减少错误风险 所以我们便通过制度化将其固定下来”。

“这一过程中批次控制非常重要” Olender介绍到 “因为CLI发货需要按照先入先出的顺序进行而且特定的配件可能还要送发检验才能装运 这种情况下记录收货信息就显得尤为重要”。 货物检验一般通过第三方进行。需要检验的货物在完成收货程序后被送到检验方所在地。无需检验的货物有三个去处仓库储存区、CLI装配线和洛兹敦工厂生产线。检验的目的是保证线边零部件100%的合格率。

无间断的质量管控

洛兹敦工厂每天大约生产一千辆雪佛兰科鲁兹轿车。快速流转的动力传动装配系统对组件补货准时性提出了极高的要求

收货入库时的严格把关只是CLI对质量无缝隙管控的开始。当仪器扫描到货物的供应商序列号并对其分配一个唯一的批次编号后 就能保证货物在之后各个流程中的可追溯性。不仅如此 CLI也对作业流程本身进行了独特设计、精密测量和仔细记录。例如 通过设定、记录组件扭矩值 可以将组件的来源一路追溯至其生产装配线。这一信息又以车辆识别编号VIN 的形式反映在产成车的生产编号里 可以保证产成车在流程、零部件来源等方面的清晰透明。

除此之外 CLI还采用了多种作业管理策略以确保整个生产活动万无一失。例如 CLI车顶内衬装配区有十三个工作岗 十五位作业人员以及四台机器人。由于在美国和加拿大市场上雪佛兰科鲁兹车型车顶内衬各有四十八中不同的规格 其中差别细微 对作业人员提出很大挑战。为此CLI引进了一套按灯拣货系统 能自动引导作业人员找到下一步操作所需组件。当作业人员取走组件时，取货动作会在一瞬间打断亮灯的光柱，由此通知系统该组件已被取走。该系统保证作业活动严格按照生产计划进行，可以阻止操作人员从错误的地点或错误的批次里取货。当然，系统在设计上允许操作员修改预定计划，甚至对系统进行强行关闭，但这些操作需要监管人员指令才能进行。所以，在任何情况下，系统都可以保证生产作业按计划进行，并对改变计划的行为进行严密监控和记录。

装载在装配线和机器人上的仓库可视化系统通过监控生产区内的三十三个关键区域，保证各个组件在线上流动时在正确的时间、以易于操作的摆放朝向、出现在需要的地点，增加作业便捷度，提高生产效率。

在送货发车口，配送卡车在订单配装履行完成之前不能发车，而且如果某车箱未按计划，被装载于“错误”的卡车上，即便这辆卡车驶向同一目的地，这种情况也被视为订单失误，同样不能开门放行。“不仅如此”， Olender补充道，“如果将装配生产所需的一批货物通过多辆卡车运送，即使是按装配作业顺序配货发车，途中也可 能因为交通原因导致装配作业一开始所需要的组件反而较晚到达，为了应对这种情况，我们要求一项装配作业所需的全部组件通过一辆卡车运送”。

高效的车辆管理

CLI的卡车操作控制类似于民航客机管控。车辆管理系统可以追踪到哪辆卡车停靠在哪个发车口，计划几时发车，发往何处。此系统的另一个作用是管理通过各个出货口的待配送货物：只有货物标签中记录的目的地信息与该出货口停靠卡车驶向一致时，才允许操作人员装车。

几乎每过几秒钟，CLI都会收到从通用汽车工厂发来的用料通知和需求订单。CLI可以通过这些信息详细地了解到通用汽车工厂的作业项目、进度和组件消耗情况。为了配合通用汽车装配厂的工作进度，CLI设计了一套独特的补货作业章程。基于其对通用汽车工厂工作进度的了解，CLI不断计算其线边存有量可持续时间，当可持续时间接近于自己补货所需相应时间时，开始准备装车发货。这样做是因为在通用汽车工厂，除了对于个别特殊的组件外，生产区内都没有存储过多组待配件的空间。

鉴于CLI自己设施空间的物流、加工两用性，如何保证高效率一直是各种优化、改善项目的关注重点。这一点可以从生产区内叉车的选型和使用上反映出来。

CLI仓库设施的仓储区域以及其与加工区域的连接通道上的作业主要通过坐式叉车来完成。然而，加工区域内部通道大多较窄，大型叉车在这里操作性较差而且容易造成货损和安全事故。鉴于此，CLI利用这些叉车将整托盘组件运送至指定的堆放点，然后通过手推式托盘搬运车将这些托盘送至线边。这样不仅为加工设施省出了更多空间，还能降低人身伤害和货物损失风险。