郑州第二市政建设集团有限公司 车冬冬 邵晓红

沥青混凝土路面施工质量控制

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一、沥青混凝土施工质量控制

沥青混凝土面层的施工在质量控制工作上分为3大部分，即：室内试验、沥青混凝土拌和路面的铺筑。其中室内试验包括：各种原材料的性质鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部的有关检验等。在施工中要保证生产的沥青混合料的颗粒组成比较均匀且沥青用量变化，摊铺时达到较高的压实度以及有良好的平度，最关键的是沥青混合料的拌和质量要高，要求保证沥青混凝土具有较稳定的各项技术标和较稳定的功能。马歇尔试验所测定的各数据，直接反映出了该种沥青混合料铺筑路的强度、热稳定性、密度、空隙率等综合性技指标。在《公路沥青路面施工技术规范》中马歇尔试验的检验频度为每台拌和机每日或2次。这个规定，没有与拌和机的单位时内的产量联系起来。实际施工中，应视拌和机小时拌和量多少及其他相关因素的变化，根据具体情况安排检测次数。适当增大对青混合料马歇尔试验的检查频度，对保证生产高质量的沥青混合料是非常必要的。

二、沥青混合料的质量控制

沥青混合料中使用的粗集料，通常是2～3不同规格的石料经掺配后组成。在施工过程要保证有稳定的合格矿料级配，就要求在碎石的供料和接料过程中，保证不同规格的碎石粒要有一致性。施工单位要有目的地组织加工生出的不同规格的碎石，用作沥青混合料集料。但是，由于路面施工所用矿料数较大，加之施工单位流动性强，施工单位很少自己组织生产路面集料的习惯，同时按照“因地制宜，就地取材”的原则，因此所用的集料均当地购进。“利用当地的材料生产”变成了“利当地生产的材料”。

生产碎石材料的厂家都属于建材部门或地的集体、个人所有，其生产的材料又是面向社上各行各业的需要，主要是用于常用的水泥凝土。

实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。名义上是同一规格粒级的石料，出自不同的厂家，甚至一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量很难保证。所以，应对进场的各厂家不同规格的集料进行二次加工筛分保证不同规格集料级配的一致性，从而保证拌制的沥青混凝土混合料的矿料级配组成的均匀性，拌和出的沥青混凝土质量稳定。

三、路面压实方法及可能产生的问题与对策

路面压实保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青混凝土路面摊铺、碾压阶段的主要工作目标。实现工作目标，关键是要使沥青混合料在适当的温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范规定的温度区间内的较高温度下短时间内完成。在施工组织上，首先要做到拌和机和摊铺机在单位时间内的工作量必须匹配，即拌和量略大于摊铺量，使混合料摊铺在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行；其次要做到随铺随压。碾压分段方式应改变以前那种将路面分成一定长度的碾压段，让压路机压完一段再往前移动碾压下一段的习惯做法。这种分段方法的缺点是：压路机的折返位置基本上都在一个固定的位置，会影响到路面的平整度同时有相当数量的摊铺好的混合料不能得到及时地碾压，碾压温度有所下降。而应使压路机紧跟在摊铺机后面一定的距离内碾压，每次都压到离摊铺机约15m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返位置也跟着向前移动。这样即保证了碾压温度，又不影响平整度。

沥青混凝土路面压实过程中，较常出现路面推移现象，这种现象直接影响着路面的压实效果，尤其是对路面平整度的影响最大。压实过程中的路面蠕动推移，使在摊铺过程中已弥补的下层的不平整，又凸现于压实层的表面上。

在压实过程中，经常发生推移现象。由现场观察和试验数据上分析，路面发生推移的原因有三方面。

第一是集料级配过于密实。4.75mm以上粒径材料明显偏少，即相对于4.0cm面层厚度的起骨架作用的大颗粒骨料相对较少。

第二是沥青混合料沥青含量相对较高。本工程4.0cm厚的下面层沥青混合料最佳沥青用量为4.8%～5.2%，而发生推移的混合料的5个样品中沥青含量有4个在5.1%以上，结果造成沥青混凝土路面空隙率小，沥青饱和度大，其热稳定性明显降低。

第三是下层顶面浮料没能清理干净，或有风沙浮尘的影响，造成路面在碾压过程中有推移发生。这种推移大多以局部推移为特征。

路面压实过程中，若发生推移现象，应现场查明原因。首先看是否是由于下层顶面浮料、浮尘造成的，如果是这样应及时清除浮料、浮尘。如发现不是由于浮料、浮尘的原因造成推移的现象应立即停止混合料拌和，对混合料的级配组成进行检查，并适当进行调整。为保证其压实质量，可及时调整压实方式。实践证明：初压温度低时推移现象较为严重，初压如果在120℃～130℃温度条件下短时间内完成，可以避免和减小推移程度。因此，这种情况下，较高温度下短时间内完成初压，是提高压实质量的最佳方式。