何金蓉

摘 要：汽车白车身尺寸质量关系到整车装配质量及整车品质，其中前围板对前舱及整个前脸匹配尺寸控制起着重要影响，其尺寸质量决定着整个前脸的感知质量。本文对白车身前围板尺寸控制进行分析与研究，提供了相应的尺寸控制方法及问题解决经验。

关键词：白车身；前围板；尺寸控制

白车身制造精度水平已成为评价汽车企业制造水平的重要依据，其中前围板模块直接影响到整个侧围前部的搭接匹配，对整个前脸发盖、A柱、翼子板的尺寸配合以及前舱零件的装配质量起到直接影响，其尺寸控制至关重要。分析前围板尺寸偏差的产生的原因，并研究其常用的控制方法，维护好前围板模块尺寸精度对保障整车装配质量、提高整车品质有着重要意义，见图1。

1 前围板搭接工艺分析

前围板是指发动机舱与车厢之间的隔板，零件通过抓手、拼台工装进行定位，前端与轮罩相连，下端与大梁斜面相搭接，左右两边支撑前侧板Y向，上端面左右搭接边支撑左右侧围总成Z向，起到中枢定位作用，见图2。

2 前围板尺寸偏差影响因素

白车身是由多达上千个零散的冲压件搭接拼焊而成，零件尺寸偏差、搭接干涉、焊接变形、工装夹具偏差以及装放件操作过程都会对整个白车身最终的尺寸产生影响。前围板尺寸偏差影响因素包括：工装定位偏差、搭接零件偏差、焊接累积偏差、人工操作偏差。

2.1 工装定位偏差

工装是保证零件焊接过程中能准确定位及维持稳定的载体，工装定位偏差及定位销、定位面磨损易导致零件装配焊接过程出现偏差，影响尺寸精度，见图3。

2.2 搭接零件偏差

前围板与多个零件相搭接，本身零件搭接边出现尺寸偏差或与之搭接的零件尺寸偏差，零件不符合设计很大概率会影响到前围板零件的最终定位。

2.3 人工操作偏差

白车身焊接过程中，大部分由机器人装件，但仍存在部分零件由人工放件操作、焊接，工人的焊接技术、操作是否符合标准、岗位操作熟练度等都会直接影响白车身尺寸。分析时需对人工操作影响进行验证。

2.4 焊接累积偏差

白车身的工艺过程由：前车体、下车体到白车身总成，期间的焊接扭曲、偏差累积、焊接回弹等问题会最终影响到零件定位尺寸。分析时需对各环节的影响贡献量进行罗列，找出主要影响环节。某车型白车身测点偏差1.25mm，经过分析，发现从前车体到下车体焊接过程中焊接变形达0.6mm，问题贡献50%，为问题优先解决点，见图4。

2.5 多线生产偏差

汽车零件生产过程中，若某款车型产量大，为满足产量供应，常出现某零件由多条生产线共同生产供应的情况。多线生产由于工装、工艺及自动化程度的差异，难以保证不同生产线生产的零件完全一致。分析时需对比多线生产的零件间是否存在差异。以某车型局部测点S11为例，同一零件使用手工线及自动线生产，测点数据差异约1.1mm，对零件一致性不利，见图5。

3 前围板尺寸精度控制方法

3.1 基于测量的尺寸精度控制

白车身测量数据及工装夹具测量数据是进行问题分析的重要依据。零件定位出现偏差后，可通过对工装进行复测进行原因分析，找到问题症结并制定解决措施。

3.2 基于装配的尺寸精度控制

制造过程中常出现测量结果与实际装配状态存在差异的现象。如项目期结束时通过尺寸封样对工装及零件状态进行锁定，后续测量值也以实配的封样值进行恢复而非理论值。问题解决过程中，若缺陷零件整改周期长，风险高，也可评估风险后对与之搭接的零件根据装配状态进行实配以保持整体尺寸精度。

4 前围板尺寸精度控制实例

4.1 前围板左侧Z向偏高变异案例

某车型前围板左侧定位孔Z向出现偏高变异，经调查工装定位及搭接零件状态后，锁定问题原因为生产线切换后左侧定位销工装数据偏差，导致前围板左侧变异偏高。工装恢复理论值后问题得到控制及解决，见图6。

4.2 前围板左侧X向长期前偏案例

某车型前围板左侧下端项目期间长期处于前偏状态。经调查工装定位及各零件状态后，發现问题原因为前围板冲压件搭接面尺寸不合。因零件整改周期过长，评估后通过对大梁角板翻边进行尺寸实配，并对相应的零件尺寸及工装数据进行封样锁定，问题得到快速有效的解决，见图7。

5 结束语

本文根据白车身前围板搭接工艺，对前围板尺寸控制风险点进行分析及研究，总结出尺寸偏差产生的可能原因及控制方法，并结合实际案例进行分析验证，为企业在白车身前围板装配焊接过程中的尺寸控制提供相应的参考及经验。