崔国伟，马力言

(金堆城钼业股份有限责任公司，陕西 华县 714101)

0 引言

金堆城钼业股份有限公司钼铁生产规模已达12 000 t/a，随着20 000 t/a生产线的建成和投产，金堆城将形成32 000 t/a的钼铁生产规模。根据现有的钼铁生产工艺和技术条件，钼铁冶炼、破碎、筛分和精整过程中产生大量0～10 mm的小粒度钼铁，仅2011年小粒度钼铁、含钼冶炼烟尘、含钼烟道烟尘和冶炼渣水选钼铁积存量已达到900余吨，严重影响着钼炉料产品的生产经营。因而有必要对小粒度钼铁进行重熔技术研究，探索含钼杂料电炉直接熔炼技术，解决含钼杂料库存积压难题。

1 试验部分

1.1 试验原料

试验所用原料为钼铁破碎所产生的粒度小于10 mm的小粒度钼铁3 000 kg，小粒度钼铁成分见表1。

表1 小粒度钼铁成分 %

1.2 试验原理

试验采用电炉熔炼的方法，对小粒度钼铁进行高温重熔。小粒度钼铁由于长期存放，其表面发生锈蚀，高温重熔时易发生氧化作用，因此需要加入一定量的铝带作为脱氧剂进行调整，并造渣形成保护层，脱氧反应机理如下:

1.3 重熔工艺流程

中频感应电炉重熔小粒度钼铁工艺流程图如图1所示:

图1 中频感应电炉重熔小粒度钼铁工艺流程图

1.4 试验部分

试验所用设备主要有工业中频感应电炉(600 kW，1 t，杭州泽帆电炉有限公司)、坩埚(φ50 cm，锦州长城耐火材料有限公司)。

试验每炉加入600 kg小粒度钼铁，调整剂为纯度98.5%的铝带。先启动中频感应电炉，向电炉内加入20 kg轴承钢，送电熔化30 min;再人工缓慢向炉内加入小粒度钼铁，边熔边加入，待物料充分熔化，加入除氧用铝带，10 min后将熔液倒入内衬为氧化铝的坩埚中，经自然冷却60 min铁锭成型，入水激淬20 min，进行表面渣清除、人工破碎，获得钼铁产品进行采、制样分析。

试验中铝带用量是影响钼回收率(钼直接回收率)及钼铁产品质量(钼金属含量)的主要因素。本次试验共进行了5组，每组600 kg小粒度钼铁，铝带用量取 0 kg、1 kg、2 kg、3 kg、4 kg 进行试验，试验结果如图2所示。

图2 铝带加入量对钼金属回收率及钼金属含量影响

由图2可见，钼金属回收率(直接回收率)随着铝带加入量的增加而下降，当铝带加入量大于3 kg时，钼金属回收率变化趋势平缓;所炼钼铁的品位随铝带加入量的增加而上升。铝带的加入不仅影响所炼钼铁中氧的脱除率，还影响所炼钼铁中钼含量及渣量。当炉内不加铝带时，小粒度钼铁仅是个重新熔化的过程，所炼钼铁可以成型，但钼铁表面无熔渣，由于没有炉渣保护，钼铁锭表面发生氧化现象，钼铁锭颜色灰黑，断面有大量气沟，底部粘结少量砂壳;当加入一定量的铝带进行调整时，铁锭表面产生一定量熔渣，炉渣将空气与铁锭有效隔离，从而避免了铁锭的氧化，铁锭断面致密平整;由于部分钼熔融进入到炉渣中，造成钼的损失，因此钼金属回收率随着铝带的加入而降低。

钼铁产品的出厂质量标准要求:外观无生锈或氧化;表面无大量气沟或夹杂;钼品位如无特殊要求，必须在55%以上。

对试验结果进行分析，确定最佳的条件为:铝带加入量为3 kg/600 kg小粒度钼铁，此条件下钼的回收率为97.32%，所炼钼铁品位为55.97%。获得的钼铁成分如表2所示。

表2 钼铁成分 %

所获得钼铁进行破碎、筛分、精整和包装，获得10～100 mm合格钼铁产品598 kg，吨钼铁产品总加工费用为3 415元。

2 结论

利用中频电炉对钼铁生产所产生的小粒度钼铁进行重新熔炼，技术上完全可行。在600 kW中频感应电炉进行了5组重熔试验，确定了最佳铝带用量为3 kg/600 kg小粒度钼铁，制备出含钼55.97%的钼铁产品，钼金属回收率为97.32%，吨钼铁产品加工费用为3 415元。试验所产生的钼铁锭成型良好，断面平整，产品质量符合钼铁质量标准。

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