曾桓明

（河源万峰陶瓷有限公司，广东河源528061）

0 引言

陶瓷厂抛光工序主要生产设备有：刮平机、粗磨机、抛光机、磨边机。因厂家的设备及技术的差异，造成影响产品质量的缺陷亦参差不齐。生产过程中，抛光设备故障所造成的缺陷也是常见的缺陷之一。本文重点对抛光设备故障的特征及规律进行分析，通过检查、调整、维修排除抛光设备故障，控制或减少抛光缺陷产生，从而提高产品的产量和质量。

1 粗磨机故障影响质量问题及处理

粗磨机的用途及工作原理：经过刮平后砖坯的表面存在不同程度的刮痕，且刮痕较深，若直接进入抛光，将造成抛光磨料消耗大大增加，磨块成本大幅上升。因此，在抛光之前，增加粗磨工序，用高速旋转的圆柱金刚石砂轮对砖表面进行高速磨削，从而使砖刮平后的表面更加平整，为下道工序打下良好的基础，粗磨机的磨头一般装有六个金刚石砂轮的刚性磨头。工作时，磨头带动金刚砂轮公转的同时，金刚砂轮也作高速的自转。将刮平后砖坯的表面磨得平整且较细腻，从而提高抛光的产量和质量。在生产过程中，该机影响质量问题及解决办法如下：

产生磨轮痕的原因及解决办法：

（1）圆柱金刚石砂轮水平没调好，一边刮深，一边刮浅，可调校金刚石砂轮水平；

（2）磨头震动大造成局部磨痕太深，检查锁紧结合面松动螺丝或更换损坏的轴承。

2 刮平机故障影响质量问题及处理

刮平机的工作原理：由电机通过带轮带动高速旋转的金刚石辊筒刮刀，在进入抛光之前对砖表面进行铣刮加工，使砖坯凹凸不平表面平整，并得到相同的厚度。在生产过程中，该机影响质量问题及解决办法如下：

2.1 产生刀痕的原因及解决办法

（1）因操作调节不当，造成刮痕太深。可适当升起刮刀，调整刮平的切削量，使砖面尽量平整；

（2）因辊筒刮刀倾斜水平没调好，一边刮深，一边刮浅。可调校刮刀水平；

（3）辊筒刮刀不平局部高。重新检查磨平刮刀高出的部位；（4）主轴轴承磨损造成辊筒刮刀振动大，更换轴承。

2.2 产生漏抛的原因及解决办法

（1）因操作调节不当，切削量过小。可适当降下刮刀，调整增加刮平的切削量；

（2）因辊筒刮刀倾斜水平没调好，一边刮深，一边刮浅。可调校刮刀水平，使整个砖面切削量基本一致。

2.3 产生变形的原因及解决办法

（1）辊筒刮刀不够锋利，且动平衡失调。选用质量较好辊筒刮刀；

（2）辊筒刮刀的粗细搭配不合理。刮刀的粗、中、细刀具排列采取渐进的方式；

（3）辊筒刮刀的切削量调节不合理。以6把刮刀为例，各把刮刀切削量均不相同，一般前面三把粗刀的第一把刀切削量小些，第二、第三切削量大些，后面的中刀、细刀切削量依次减小。

2.4 产生烂砖多的原因及解决办法

（1）辊筒刮刀不锋利、加压太大，选择锋利辊筒刮刀，并适当减少切削量；

（2）辊筒刮刀磨损完，及时更换磨损的辊筒刮刀。

3 抛光机故障影响质量问题及处理

抛光机的工作原理：由电机通过带轮带动主轴旋转，而后通过刚性联接，带动齿轮使磨头旋转；另一方面带动凸轮旋转，使磨块和砖坯呈线接触作左右摆动，磨块磨粒与砖表面研磨作用把砖表面抛光至所需的光泽度。在生产过程中，该机影响质量问题及解决办法如下：

3.1 产生刀痕的原因及解决办法

（1）刮平工序的原因，反馈给刮平工序调整处理；

（2）粗磨块编排不合理，增加粗磨块；

（3）粗磨块质量差切削力不强，更换质量好的磨块。

3.2 产生磨痕的原因及解决办法

（1）磨块中有大砂粒，逐号排除砂粒；

（2）磨块中有气孔，检查更换新的磨块。

3.3 产生磨花的原因及解决办法

（1）粗磨块大粒砂进入精抛，精抛入口处加大用水冲洗；

（2）磨块排列太粗，重新排列减少粗磨块。

3.4 产生变形的原因及解决办法

（1）进砖方向不正确，调整进砖方向；

（2）底板磨损大，抛后变形与抛前砖坯变形不一致时，应检查底板的磨损程度，底板磨损大时及时更换。

3.5 光泽度差的原因及解决办法

（1）精磨磨块排列不合理，重新排列增加精磨块，不要多加抛光磨块；

（2）磨块质量差特别是精抛磨块，更换质量好的磨块；

（3）抛光机线速太快，适当降低抛光机速度。

3.6 产生崩边角的原因及解决办法

（1）输送线交接处调节不平，速度调整不当，调平线架，调整线速；

（2）磨盘下降速度太快，调整气管节流阀；

（3）磨块已用完，及时更换磨块。

4 磨边机故障影响质量问题及处理

经抛光光泽度达到要求的砖坯，经对中后进入磨边机，由上、下同步带压紧输送进入磨边轮分别对砖坯进行两边、两边磨削到规定的尺码。生产过程中，该机影响质量问题及解决办法如下：

4.1 出现崩边、崩角、崩面、粗边（锯齿边）的原因及解决办法

（1）冷却水不充足：检查冷却水保证有足够的冷却水，而且冷却水要对准切削点；

（2）磨边轮松动：检查磨边轮及磨头主轴螺丝，如有松动及时紧固；

（3）磨边座的摆角不合适（过大或过小），检查调整磨边座安装角度在合适位置；

（4）新装磨边轮的调整：检查新装磨边轮质量是否符合要求，如不符合及时调整；

（5）各组磨边轮的切削量分配不合理，检查调整每组磨边轮磨削量，第1组少；第2～5组多；第6组较少；第7组更少；并将每对磨削量调至基本一致；

（6）倒角轮与砖之间的夹角转向、中心高不正确，调校夹角、检查调校转向和中心高度在合适的位置；

（7）倒角总成损坏振动过大，更换倒角总成；（8）磨边轮锋利度差，更换锋利的磨边轮。

4.2 出现对角线超标的原因及解决办法

连续有规律的对角线超标（总是一边长，另一边短）：

（1）挡砖、推砖爪的接触直线与主机中心线不垂直造成，调节挡砖、推砖爪使其接触直线与主机中心线接近垂直。

（2）挡砖、推砖机构中连接部件有松动，紧固挡砖、推砖机各部件；

（3）对中机构的对中轮接触直线与主机中心线平行度偏差过大，调整对中机构的对中轮位置，使两边对中轮的接触直线与主机中心线平行。

4.3 出现间断有规律的对角线超标的原因及解决办法

（1）同步带齿距不均或拉长，更换同步带；

（2）同步带松紧程度差异严重，调节同步带使其松紧相同；（3）同步轮磨损严重，更换同步轮。

4.4 出现间断无规律的对角线超标的原因及解决办法

（1）检查对中气压表是否达到要求，四个对中轮是否对到砖边，是否正常转动；

（2）对中部件螺丝是否有松动，如有松动必须紧固；

（3）检查压轮、压梁压力是否足够，是否压紧砖坯，如不能压紧必须从新调整；

（4）同步带过松或两边松紧不一致，则必须调整同步带的松紧度使两同步带松紧基本一致；

（5）检查同步轮轴承是否已烂，是否间隙过大，如有问题必须更换；

（6）检查底板同步带的磨损度，是否过大，如有问题必须更换；

（7）磨边轮的切削量：检查调整每对磨边轮磨削量是否基本一致。如不一致则重新调整；

（8）检查传动波箱是否异常，如有异常立即更换。

4.5 出现漏磨的原因及解决办法

（1）对中机构不能将砖坯推到主机中央位置，调整对中机构的推砖位置使砖坯居中；

（2）磨边轮的切削量过小，调整加大磨边轮的切削量；

（3）相对磨头位置与主机中心位置偏移，调整相对磨头与主机中心线的位移度，使两组磨头同时切削量基本一致。

4.6 出现弯边磨不直、大小头的原因及解决办法

（1）压带、压梁压砖不紧或两边压力不均匀，调整压带、压梁压力并使两边压力基本一致；

（2）每组磨头的磨削量相差过大，调整每组磨头的磨削量基本一致；

（3）同步带过松或两带松紧不一致，调整同步带的松紧度使两同步带松紧基本一致；

（4）磨边总成损坏致使磨边轮轴向移动振动大，更换磨边总成；

（5）底板或同步带的磨损严重砖拖底，更换底板或同步带。

4.7 出现倒角不均的原因及解决办法

（1）同一边倒角前大（或前小）或后大（后小），调整摆角或调节延时时间使之合适。

（2）某条边或两条边倒角过大（过小），适当减小（增大）倒角的气压。

（3）没倒到角，倒角轮已用完，更换倒角轮。

5 结语

在抛光生产过程中，经常有各种各样的问题存在。不同的抛光设备，在抛光过程中都有其自身特点，但只要在平时生产过程中加以不断总结，我们就会从中掌握很多解决抛光缺陷的方法，可进一步提高产品的产量和质量。