陈时权

（重庆机床（集团）有限责任公司，重庆 400055）

重庆机床（集团）有限责任公司（以下简称重庆机床集团）以新思想、新观念、新思维为导向，不断在体制、机制、技术水平、国际合作、可持续发展等多方面进行探索创新，走出了一条独具特色的自主创新发展之路。

一、加强设备技术改造，提高自主创新能力

设备优势和技术优势就是竞争优势。针对公司现有生产加工设备数控化极低和生产任务繁重的现状，先后对90多台重点加工设备进行了技术改造与升级。恢复了原有设备精度，加装了数控或数显装置，扩大了生产线加工设备的工艺范围，提高了生产效率。实施技术改造，节省了大量设备资金投入，比新购相同数控设备节省资金近4 000万元。实施技术改造项目后，每年可新增产值3 500万元，新增利润350万元，新增税金300万元。经过精化升级后的机床精度平均提高1～2级，不但解决了部分关键件长期存在的工艺加工技术难题，而且节约外委资金成本约500万元/年。公司生产、检测设备的成功改造使机床生产加工效率平均提高20%～40%；自动化程度的提高，也降低了操作者劳动强度，提高了加工零件的质量稳定性，并大大降低了机床的故障停机率。

目前，国家大力提倡以信息化带动工业化，加快“两化融合”，并高度重视信息设备、信息产品和信息技术在技术改造中的作用。技术改造要深入贯彻国家信息化发展战略，顺应信息化发展的时代需求，要利用信息技术来改造升级传统产业，把信息技术融入到研发设计、生产、流通、管理、人力资源开发的各个环节，全面提升企业的生产制造和管理运营水平，提高企业的自主创新能力。在设备技术改造过程中，通过加装数控化装置，提高了设备的自动化水平，并通过安装信息化终端装置等，可实现甩图纸功能、加工过程动画示教、加工过程仿真、为ERP提供动态数据和信息交互支持、支持装备联网运行和调度优化、加工过程远程监视管理、加工过程状态监控、远程设备维护和故障诊断等信息化功能。

二、发展机床再制造产业，推动企业自主创新

机床再制造不同于机床维修，它是将有再制造价值的废旧机床作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行修复、性能升级，所获得的再制造机床在技术性能上可以达到甚至超过新机床的水平，其生产成本要远远低于新机床制造的成本。机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在改造设计中实现。机床再制造是利用各种高新技术对废旧机床进行可再制造性评估、拆卸以及创新再设计、再制造、再装配的过程，这在很大程度上促进了机床再制造关键技术的研发创新。机床再制造的关键技术主要包括废旧机床综合评价与再设计技术、信息化提升技术、机床寿命预测及剩余寿命评估技术等。这些技术中的大部分都需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术创新，形成机床再制造与提升的专门技术和装备。

重庆机床集团可对各类车床、制齿机床、加工中心等机床实施再制造，已具有年再制造机床200多台的加工能力。从2005年至今，重庆机床集团已为数十家客户企业完成了500多台废旧机床的再制造，为客户企业节省新购同类机床设备费用8 000万元，新增服务型产值近3 000万元、利税近800万元。

三、实施产学研合作，促进企业自主创新

党的十七大提出了“加快建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，引导和支持创新要素向企业集聚，促进科技成果向现实生产力转化”的要求。重庆机床集团始终坚持将产学研合作作为企业科技进步和新产品开发的重要手段，与国内多所高校和科研院所建立了长期的友好合作关系，与国内院校共同建成产学研相结合的研发队伍，积极建设“国家级企业技术中心”，充分利用企业的设备、制造优势，发挥高校院所的人才及科研优势，培养各类技术人才，提高新产品开发起点，推进新产品产业化进程。

由重庆机床集团、重庆大学承担的国家“十一五”科技支撑计划项目“机床再制造关键技术与应用”已通过验收。通过该项目的实施，研究形成了一套机床再制造与综合提升成套技术，建成了“重庆市工业装备再造工程产学研合作基地”，向全社会宣传和推广机床再制造理念和技术。项目已完成500多台废旧机床的再制造，再制造机床的功能和主要技术指标达到或超过原机床，资源循环利用率达80%左右，噪声降低10%以上，环境污染排放减少90%以上，工作环境得到显著改善。

四、建议

为更好地推进企业自主创新的发展，笔者建议完善健全科技政策法规体系，形成激励自主创新的政策体系，努力为企业自主创新创造良好的法治环境、政策环境、市场环境和文化环境；搭建融资平台，建立多元的科技创新投融资体制，运用各种形式的融资机制和形式，解决企业创新资金不足的问题。