雷佳明LEI Jia-ming；刘文涛LIU Wen-tao

（北京信息科技大学，北京 100192）

0 引言

“十四五”规划中指出：深入实施制造强国战略需要实施制造业降本减负行动，以降低企业生产经营成本[1]。在企业生产过程中，物料的运输成本约占生产运作总成本的20%～50%，占产品生产总成本的15%～70%[2]，而良好的车间设施布局有助于降低设施之间的物流运输总距离和运输时间，可使这项成本至少减少10%～30%[3]。设施布局常见的问题包括设施之间不兼容性、物流搬运空间窄小、环境舒适整洁性差等。

目前对于车间设施布局的研究大多数是基于各种优化算法：如遗传算法、模拟退火算法等，以最小运输总距离或最小运输成本为目标，通过计算机求解出最优的设施布局方案。还有部分研究是基于SLP（System Layout Planning）方法，通过分析各工序之间的物流强度，来帮助确定作业单位的布局位置。这些通过建立数学模型或分析各工序之间的物流强度等方法，得出最小运输距离或最小运输成本的设施布局方案，却很少考虑其他重要因素，如改变现有设施布局的便利性、设施之间的物理化学安全性、布局后环境的整洁性等要素。这种以运输成本最小为目标的优化思路，仅考虑经济性因素，从而忽略潜在重要且难以纳入模型的非经济性因素，所以存在一定的不适用性和风险性。

往期学者对于设施布局评价指标的研究主要有：何赟采用加权因素比较法，在制造企业设施布局方案的评价与选择中，以物流成本、空间利用率、可扩展性、工作环境及员工满意度、监管难度、安全性作为主要评选因素[4]。……