张钰梓，张强，唐剑，汪员丞，郭锐 （中国建筑第二工程局有限公司华东公司，上海 210135）

高层建筑电梯井施工的传统做法一般采取由底至顶搭设钢管脚手架，随混凝土的浇筑，从下至上逐层安装平台。由于电梯井内作业面狭窄，搭设时间长且需投入大量的人力、物力。与此同时，随着搭设高度的提高,脚手架不稳定性增加、电梯井墙预留洞口封堵等都存在较大的安全及渗漏隐患，施工质量和速度乃至安全性均得不到保障。因此，根据当前电梯井施工存在的问题和缺陷，开发一种新型的提升式平台，无疑具有重要的意义。

为解决上述问题，本文提出了一体化电梯井模板支撑体系。该体系在电梯井布设位置安装操作平台，与此同时在地面将电梯井模板系统单元按要求依次组装并调试运行，用塔吊将其吊上操作平台，完成找正、定位小盒安装、脱模剂喷涂、套管及外模板安装、混凝土浇筑、脱模等相关操作后，用塔吊将电梯井模板系统提升至下一层并重复建筑工序，所采用的集成系统大大加快了电梯井的施工速度，同时由于不使用脚手架，也消除了高层施工时脚手架所带来的安全隐患，很好地解决了上述问题及缺陷。在此基础上，本文以NO.2020G10地块项目采用的一体化电梯井模板支撑体系为样本，分析该工程施工经验，总结经济效益与社会效益，为后续施工提供经验。

1 工程概况

NO.2020G10地块项目总建筑面积14.8万㎡，由9栋22～25层住宅楼、2层物业用房及1层地下车库组成，结构形式为框架-剪力墙结构。项目共计24个电梯井均采用一体化井道模板施工体系，从技术上免除了操作架的搭设，以及减少上部防护。内部铝模与平台一体化施工，随着主体结构的进行同步吊运，使井道的施工更加安全高效。

2 体系特点及适用范围

2.1 体系特点

电梯井模板系统采用标准化设计，使用定制铝模板，安装精度高，使用耐久度好。

电梯井模板系统在施工过程中采用整体搭建拼装和一体化封闭操作平台，无需搭设架体支护，施工速度快。

电梯井模板系统的内模采用可整体伸缩的设计，避免了层层拆装，大大降低了施工难度。

电梯井模板系统在提升过程中使用塔吊进行整体升降，施工过程中垂直精度高，验收效果好。

2.2 适用范围

本工法适用于利用电梯井模板进行一体化电梯井浇筑的高层建筑施工。

3 工艺原理

一体化电梯井模板支撑体系施工工法是集高效、安全、简便于一体的集成式电梯井施工方法。该体系利用预先设计且现场组装的电梯井模板与操作平台快速组合并定位，确定电梯井的施工位置，安装精度高，使用耐久度好；然后进行混凝土的浇筑、脱模，在1层完成后，利用塔吊将电梯井模板提升至下1层进行吊装，垂直精度高。由于采用整体搭建拼装和一体化封闭操作平台，因此无需搭设假体进行支护，同时施工速度快。另一方面，模板的内模采用可整体伸缩的设计，1层施工结束后，无需拆装即可吊装至下1层进行施工，施工难度得以降低。

4 工艺流程及操作要点

4.1 施工工艺

预埋小盒→吊装底座→调水平→吊装模板→刷脱模剂→固定模板和预埋小盒→调整模板→安装穿墙丝和加固件→浇筑混凝土→凝固混凝土→拆卸穿墙丝和加固件→提升至第一层预埋小盒位置→调节水平→加固并浇筑混凝土。

4.2 操作要点

在开始施工之前，根据设计方案及发货明细核对发货材料齐全和操作工具是否齐全。确认无误后，将电梯内井道支护系统单元按照图纸和设计方案依次进行组装，组装时要保证每个单元衔接牢固，拼缝严密。完成组装后，使用水平仪对系统进行调平，保证系统垂直度满足施工要求。应注意组装地点取在距塔吊较近处，以便组装完成后进行吊装。

在进行支护系统的吊装之前，需根据具体施工要求架设操作平台，要求其有足够的承载力支撑电梯井模板系统，并且符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130—2011）等相关架体搭设规范要求，同时操作平台的支撑架顶部的横杆需保持水平，随即将电梯井底座安装在操作平台上，确保底座水平、稳固。

使用快速扳手转动角柱丝杆是电梯井内筒整体收缩至最小，用塔吊将其吊至底座上，吊装时保证支护系统垂直，以防其倾斜造成的受损。待支护系统到位后，转动角柱丝杆，使模板和角柱位于同一平面，检查模板的贴紧程度，对没有贴紧的部位用海绵等材料填充，对凸出的部位进行修整以保证紧密贴合。根据定位轴线确定支护模板安装位置是否准确。随后用垂准仪测垂直度，当垂直度不满足要求时，用专用把手调节地脚螺丝，直至垂直度满足要求。

将预埋盒按照设计方案固定在预埋垫板的位置，然后根据预先设计好的比例配制脱模剂，并在模板表面用毛刷或喷雾剂均匀刷或喷一层脱模剂。如果遇到暴雨等特殊情况导致脱模剂脱落，需要重新喷涂脱模剂。之后在距支护模板底部1100mm的位置设置规格为200mm×200mm的混凝土强度检测窗口，该区域设置单独的模板，用于混凝土浇筑之后的混凝土强度检测。

将穿墙丝从电梯井模板系统内部穿出，穿出部分不超过墙体厚度，然后将钢管依次挂到穿墙丝上，钢管的两端设有胶杯，钢管和胶杯的长度需要和电梯井剪力墙的厚度保持一致。根据模板拼装方案及现场定位轴线安装外模板，在外模板上根据支护系统拉杆螺母的位置开孔，并将穿墙丝穿出外模板，穿出部分约为200mm。随后将钢管依次固定到相应位置，将穿墙丝从钢管中间穿过，套上钢管卡，转动拉杆螺母使钢管拉紧。为避免单面加固时用力不均造成筒模位移，电梯井系统内模与外模应同时加固，模板加固时与钢管接触的螺母必须加垫片。加固完成后，再对内外模板进行统一的检查，检查有无漏穿、螺母有无拧紧的现象，确保模板的截面尺寸、轴线等指标准确无误。

模板加固完毕后，进行混凝土的浇筑。首先进行电梯井支护系统上盖的安装，安装时确保洞口覆盖严密，以避免混凝土落入支护系统造成内部的污染，进行混凝土浇筑时要严格按照施工要求，同时需要专人看管，浇筑完成后用振动器将混凝土捣匀。浇筑结束后，拆除检测窗口处的模板，用回弹仪对检测窗口处的混凝土进行强度测试，鉴别其是否满足脱模要求。

混凝土达到拆模强度之后应尽早拆模，拆模时内外配合施工，注意成品保护，防止模板和混凝土墙表面的损伤。松开拉杆螺母，将外模板卡具拆除，拆掉外模板，取出所有穿墙丝，用快速扳手转动角柱丝杆，四角交替转动，将角柱和模板收缩至最小位置。待模板和混凝土墙脱离之后，用塔吊将电梯井模板系统吊入下一层已打好的爪座小盒上，重新调平，再用快速扳手旋转角柱丝杆，使模板紧贴已浇筑成型的内墙壁，然后清洁模板表面和内部的混凝土，将角柱丝杆涂油，进行下一层的施工。

5 效益分析

采用一体化电梯井模板支撑体系进行施工，可以在不增加铝模施工面积的情况下，避免了施工操作平台的制作安装和周转，避免了上部临边防护的搭设，井道内的模板为一个整体，从而减少了铝模的拼装和拆卸，极大程度上提高了施工效率。在NO.2020G10地块项目上的成功实施，共计创造了50.63万元的经济效益，实践证明本施工技术有效地提高了施工质量和施工安全的前提下，能有效提升工效并节约相关材料的使用，创造较大的经济效益，并有广阔的推广空间。

6 创新性分析

本文所述的一体化电梯井模板支撑体系针对井道施工长期存在的施工空间狭小，下部操作平台及顶部防护平台设置难度大，电梯安装对井道成型质量要求高的难题，在施工材料、操作平台防护及施工模板一体化、高效建造方面开展了系统研究，主要的创新技术如下。

①研发了标准化设计的高精度、长寿命、一体式电梯井整体提升模板系统，提高了材料周转回收利用率、井道成型垂直精度，实现了结构免抹灰，该系统通过调节梁的长度改变模板平台大小，解决了因结构尺寸受限导致常规模板适用性差的问题；

②建立了电梯井整体提升施工方法，形成了基于一体化封装操作平台、可伸缩升降的电梯井集成快速施工体系，施工过程中无需多次拆模和拼装，减少施工工序，同时保证了在狭窄空间施工的可靠性，避免了零散模板掉落的情况，提高了施工安全性，施工完成后，向上吊起直接进行下一层的电梯井建造，提升了设备的技术性能，提高了建筑施工效率，实现了电梯井模板与操作平台快速组合、精准就位。

7 结语

为解决高层建筑电梯井施工传统做法中搭设时间长，且需投入大量的人力、物力，施工质量和速度乃至安全性均得不到保障的问题，本文从施工精度、施工效率、施工安全等角度出发，提出一体化电梯井模板支撑体系。

运用比较研究法、深入分析法、经验总结法等方法，通过分析一体化电梯井道模板支撑体系施工技术与行业专家、施工单位及设计院、专业模型制作公司等单位讨论研究，通过总结对比一体化井道模板支撑体系的施工实际情况等形式，确定并优化了该体系具体工艺流程及操作要点。

在此基础上进一步结合NO.2020G10地块项目采用一体化电梯井模板支撑体系的实际案例进行分析，相关结论表明，该体系可以有效提高电梯井施工效率，同时消除高层施工时脚手架所带来的安全隐患，经济效益与社会效益显著。