刘新宇 李凌波 李 龙 程梦婷 李宝忠

(中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，辽宁 大连 116045)

炼油装置长期运行导致内部金属构件与H2S、硫醇、CO2、HCl、胺液等发生协同反应，生成硫化亚铁垢，产生的垢物从金属表面剥离，并随物料在装置内部迁移，在填料、反应器、塔底、塔顶破沫网、换热器、罐底等部位聚集。打开装置检修时，硫化亚铁垢遇空气发生剧烈氧化反应而放热，若引燃周围可燃物，极易导致火灾爆炸等事故[1-3]。为杜绝相应生产事故的发生，企业常采用金属防腐工艺、惰性气体在线保护、空气逐级氧化、化学清洗等方法[4-5]。其中，化学清洗方法通过化学药剂并采用一定工艺方法将硫化亚铁垢钝化或溶解，从而解决其自燃的隐患[6-9]。化学清洗方法相比其他方法更适用于炼油设备停工检修前的硫化亚铁垢清除。

炼油装置化学清洗在国内已有30余年历史。化学清洗核心在于清洗剂，传统的清洗剂包括强酸、强氧化剂和乙二胺四乙酸(EDTA)等络合剂，但盐酸、硫酸等强酸易产生金属腐蚀及H2S溢出等问题；KMnO4清洗过程具有颜色变化，可以很好地指示清洗终点，但产生的MnO2沉淀难以处理[10]18；过氧化物反应后产生氧气，在密闭空间与油气可形成爆炸环境，存在安全隐患[10]18；次氯酸盐及ClO2还原产物含有Cl-，Cl-残留易导致奥氏体不锈钢发生应力腐蚀[11]；EDTA等络合剂成本较高，且清洗产物难以生物降解[12]。近年来，硫化亚铁垢的清洗技术从清洗剂及清洗工艺上逐渐克服传统技术的弊端，取得了许多新的进步。……