郑天路 付晓光

摘 要：铁路货车轮对是车辆行走部的重要部件，承载车辆与线路相互作用的全部载荷及冲击。轮轴组装采取冷压装过盈配合方式，在轮轴组装过程中经常会出现轮轴戗伤的故障，轮轴戗伤即车轴与车轮组装作业过程中，因摩擦力过大造成轮座以及轮毂孔表面产生不规则的形变。轮轴戗伤伤痕深度较深，往往不可通过磨修等手段重新加工使用，多数车轴和车轮都需报废处理，影响生产效率的同时造成了极大的资源浪费。

1、货车轮对戗伤原因

1.1 轮对预压装不到位

轮对组装前须进行预压装作业，预压装作业即为在轮对组装前将车轮车轮对中找正并将引导部分预压装，预压装作业质量高低直接影响到轮对组装是否合格。若是预压装设备存在车轮定位偏斜、顶镐顶起车轴后位置不正及预压装力过大等问题，均会导致预压装过程中车轴车轮相互碰撞产生小的金属毛刺，而产生的毛刺将会在后续的轮对组装过程中逐渐增大造成戗伤。

1.2 加工质量不高

轮轴组装前配合面均需进行机加工处理，通过车削、磨削及滚压加工的方式使工件的形状、尺寸及光洁度达到加工图样要求。若在加工过程中产生积屑瘤、轮毂孔过渡圆弧凸起产生凸台等不符合加工图样要求的缺陷，在组装过程中缺陷部分将会嵌入到配合面内。随着组装的深入缺陷将逐渐拉长并裹挟堆积配合面的金属，造成缺陷部位的长条状戗伤。

1.3 设备运行状态不佳

经长期使用的轮对压装机，其实际工作性能将会逐步下降，这会对设备作业精度造成影响。如果压装头磨损变形较为严重，将会导致轮对压装过程中车轴中心线与车轮中心线不垂直这一问题，即轮对組装过程中车轴被斜向压入车轮中，这将造成车轴轮座或轮毂孔壁出现梯形范围内的大面积戗伤，而对侧因不受力而缺少金属挤压痕迹。

1.4工艺落实不到位

轮对组装必须严格执行轮轴组装及检修工艺标准，工艺标准落实不到位，如在轮对组装前未清除轮毂孔内或轮座上的机加工残留铁屑，在组装过程中这部分铁屑将会勾嵌到金属内形成戗伤;如在轮对组装前未按照工艺要求核对车轴车轮信息是否符合选配要求，或者存在左右侧车轮顺序颠倒等问题，可能会导致车轴车轮的过盈量超过规定限度，并造成配合面出现多条长度大小接近的戗伤。

1.5加工尺寸不符合工艺要求

车轴轮座与车轮轮毂孔为过盈配合。如果未进行轮轴同温8小时即开始选配作业，容易导致车轴车轮选配测量的尺寸均偏大于同温后的尺寸，造成实际过盈量大于配合过盈量。这时进行轮轴组装将会导致配合面的摩擦力增大，造成配合面出现形变并逐渐增大造成圆周范围内整圈多条的戗伤。如果车轴车轮加工圆柱度较大，同样会导致戗伤的发生。

2、降低轮轴戗伤率应采取的措施与建议

2.1 提高预压装作业标准

轮对预压装作业质量高低直接决定了轮对组装是否合格。一方面将待组装车轮运转至轮对组装机预压处后，要确认车轮固定装置卡紧车轮，并且轮毂孔中心线与车轴中心线一致后再开始轮对预压装作业。为职工配发水平仪等量具，作业过程中测量车轴是否水平，一旦发现预压装后轮对不能保持水平，立刻停机调试设备状态，并通过天车作业重新调整轮毂孔和车轴的同心度一致。另一方面要针对现场实际情况做好轮对预压装力调整，预压装力过小易导致车轮预压装不紧密脱落，脱落后需使用天车吊装二次压装，而二次压装过程中又容易产生新的损伤，因此根据设备压力及保养状况调整确定合适的预压装力十分必要的。

2.2做好加工质量卡控

做好加工质量卡控应从两方面入手：首先检查轮座表面有无划伤、磕碰伤，引锥部分无凸棱，检查车轮轮毂孔内径面是否平整、无沟台，圆弧倒角加工规范与平面过渡部位无台阶，以上缺陷均会直接导致戗伤的发生，发现缺陷时要及时返修处理;其次比照粗糙度比较样块或使用表面粗糙度检测仪做好配合面粗糙度检查，其中车轴轮座粗糙度需达到Ra1.6μm，车轮轮毂孔粗糙度达到Ra6.3μm。若磨床砂轮修整不及时或车床车刀更换不及时，均会导致粗糙度不符合加工要求。若加工面的粗糙度过大会呈现为搓衣板状的多条突起，突起部分会在组装过程中逐渐堆积形成戗伤。这时需对设备进行调整后返修重新加工，并重新做好加工面粗糙度测量。

2.3 加强设备维护与保养

缺乏维护保养的设备在故障率提高的同时会出现质量隐患维持，设备好的运行状态是十分必要的。每日开工前要规范做好设备日常性能校验，校准设备主压头显示压力及位移是否与实际主压头压力及位移一致，确保设备压力表传感器及位移编码器作用状态良好。做好压装头及测尺的外观状态检查，发现因长期使用而出现偏磨或变形，影响车轴车轮压装角度时及时维修或更换。在实际作业过程中要做好目视检查，检查轮对压装机压装头中心线是否与车轴中心线同心，同时车轮是否与压装头中心线垂直，发现明显偏斜时要及时停机并调整设备状态。

2.4 规范落实工艺标准

轮对压装前，应做好轮轴组装清洁度卡控，防止因配合面内夹杂异物导致轮轴戗伤情况的发生。清洁度卡控上一是涂油桶应干净带盖，定期彻底清洁;二是在涂油过程中做好配合面检查，发现存在机加工残留的铁屑等异物时要及时清除;三是复核自动涂油装置的涂油质量，发现涂有不均或漏涂时及时补涂，并定期清理涂油海绵上的油污异物。在作业过程中还应加强信息核对。层层卡控核对车轮与车轴的选配数据，确定所选车轮和车轴是对应的，并且左右位置未发生倒转。

2.5 做好加工尺寸卡控

在车轴车轮同温8小时后还应加入尺寸复测环节，通过复测确保尺寸测量准确符合选配要求。同时要做好圆柱度测量，适当增大圆柱度能够显著避免压装曲线平直降吨的情况，但是会导致戗伤的同时导致车轴车轮配合面接触不均匀，容易造成轮座疲劳裂纹。经过几年的实践验证，目前车间加工的轮毂孔圆柱度为0.010-0.020mm，车轴轮座圆柱度为0.030-0.040mm。

总之，降低货车轮对戗伤率是铁路货车轮对厂修单位在生产中必须要面对的课题，也是货车运行安全的重要保证。轮对戗伤率受到很多因素的制约，包括轮对预压装情况、机加工质量、设备状态、工艺表里落实情况及选配过盈量等，只有将各个因素均调整到最佳状态，才能得到较低的轮对戗伤率。轮对戗伤率必须从多方面入手，结合实际情况入手，才能达到预期的目标。

参考文献：

[1]周恩东.探讨提升货车轮对压装合格率的策略[J].科技资讯，2020（12）： 54-55