刘智峰

天水星火机床有限责任公司 甘肃天水 741024

1 序言

目前，我公司生产的重型车床锁紧块出品率低，成本较高，现场操作工艺复杂，并且有缩孔、缩松缺陷，基于这种情况，需进行工艺改进。

锁紧块属于厚壁铸件，壁厚2 6 0 m m，材 质H T 2 5 0 ， 毛 坯 重4 4 0 k g ， 轮 廓 尺 寸φ260mm×1100mm。铸件不得有缩松、缩孔、夹杂及气孔等铸造缺陷。

2 原工艺存在的问题

2.1 造型操作工艺

原工艺（见图1），从一端分型，铸件全放在下箱，为保证重力补缩优势，需要较大的重力压头，因此上箱高度不能低于300mm。造型合箱后砂箱高度1700mm以上，使用两箱造型时，涂料涂刷不便，且涂刷后燃烧不充分，产生表面粘砂而影响铸件质量。若采用三箱造型，则现场操作工艺复杂，砂铁比较高，型砂使用多，造型成本增加。

图1 原铸造工艺

2.2 凝固方式

原工艺根据顺序凝固原理，采用自下而上顺序凝固，铸件靠重力补缩，由于灰铸铁结晶温度范围较宽，再加之上砂型和出气孔的冷却，铸件上部一段外壳结壳较快，不能满足自下而上顺序凝固的要求，在铸件顶面向下150～200mm易出现缩松或缩孔缺陷，严重时可使铸件报废，灰铸铁由其自身特性决定，不易实现顺序凝固[1]。

2.3 浇注系统和冒口

从铸件质量出发，总结原工艺生产经验，在顶端加高200mm做为联体补缩冒口，使铸造缺陷上移，使其在加工过程中被去除，这样基本满足铸件质量要求。原来采用浇注系统补缩，为方便补缩，内浇道截面使用高梯形，但内浇道在液态凝固后期不能及时封闭，不能更好地应用石墨化膨胀对后续凝固收缩进行补缩，因此铸件在凝固晚的部位易出现缩松、缩孔缺陷。……