郭亚妮

这些“钢铁侠”，着实不简单！

怎么就叫“钢铁侠”？你看，在山西建投潇河公司钢结构智能制造车间机器人焊接工作站，4台“钢铁侠”机器人挥舞着长长的手臂，紧紧抓牢焊接件，正有条不紊地转动，“手臂”们将焊枪瞄准构件，“一、二”，2秒，焊点准确，焊花飞溅。

不需要一手持面罩、一手握焊枪，焊波宽度整齐、外形高低平等，运行既简单又稳定，机器人焊接，真是与众不同。

“只要给我的‘钢铁侠同事设定好焊接参数和运动轨迹，轻轻按动按钮，它就会自动寻位、焊接、清理焊枪，并且精确重复焊接动作，焊接质量十分稳定。”29岁的阴铁亮是打底焊接工位的作业人员，他告诉《科学导报》记者，机器人焊接工作站只是山西建投潇河公司深耕“装配式”钢结构的一个缩影。

如今，装配式钢结构在现代化建筑中拥有较高的施工效率，是由于装配钢构件都会在工厂中提前制造。2017年5月，山西建投潇河公司注册成立，“拿手好戏”就是装配式钢结构。要想在施工前生产出合适的构件，建设数据与生产参数的精准匹配尤为关键。

“我们的装配式钢结构智能化制造已经基本进入‘无人区，这两年，车间已有三分之二的一线焊接工人转型成为作业操控手。”谈及企业近年来的变化，阴铁亮嘴角上扬，露出自豪的神情。他介绍，桥梁单元机器人自动装配设备，是公司钢结构产品多元化战略的重要组成，在国内实现了同时满足U肋、板肋两种组件的装配，可一次性自动完成6个U肋或板肋自动夹紧和定位点焊。

那么，一根常规8米长的箱型梁柱是怎样加工出来的？

记者看到，一块2.5米宽、12米长的钢板通过行车先输送到集加工中心，根据控制中心的数据，在数控切割区域完成所有的钻孔、切割、下料等工序，再经过数控喷码机，对钢结构工程零构件做好属性的标记。

阴铁亮向记者介绍：“标记完成后就是加工制造环节。第一个工位是隔板组立工位。采用机械+电动+气动相结合的方式，将切割好的钢板组立成箱型体。下一步进入U型组立工位，由多组‘对中装置进行自动‘对中。‘对中后，内部隔板与腹板之间的焊缝采用人工焊接处理。”

接下来，便是机器人打底焊接工位环节，“钢铁侠”开始对箱梁的上下腹板和两侧翼板形成的四条焊缝进行打底焊接。这一工序是被新技术改造较为彻底的一环。焊接结束后，再进入熔丝电渣焊接工位。“這个工位配有4套悬臂式熔丝型电渣焊机，可对箱型梁四条主焊缝进行焊接。采用变频控制，速度调节范围大，能够适应不同焊接速度的需要，焊缝均匀、平滑。最后一步，除锈上漆，产品成型。”阴铁亮说道。

长度达370米、相当于130层楼高的生产线上，仅有11名作业人员。“传统车间，每一个工位至少需要10人。与此相比，机器人高速运转，不仅大幅节省人工，而且日班产量也由4根提升至12根。”阴铁亮介绍，智能制造的发展模式不仅掀起了一股“工人转型”的热潮，还提高了操作精准度，促进了产品提档升级。目前，类似的智能制造生产线在该车间还有4条。

按山西建投潇河公司的规划设计，未来智能制造的成果将覆盖更多生产环节，引领传统制造向智能化、网联化、数字化方向发展，为装配式钢结构建筑产业发展贡献“潇河智慧”。