李心宏

（红塔辽宁烟草有限责任公司沈阳卷烟厂，辽宁 沈阳 110002）

企业安全事故90%发生在一线现场，因此提升各生产作业工段的安全管理水平是防范事故的有效途径。坚持安全第一，严格执行安全管理制度，及时消除安全隐患，提升员工安全意识，充分发挥工段安全生产第一道防线的作用，减少和杜绝“三违”现象，有效遏制事故发生，保障安全生产。车间安全落脚点在工段，车间安全管理水平体现在工段，工段是车间安全的前沿阵地，必须抓好这个最基层、最基础的单元，实现规范化管理、标准化建设，是夯实安全基础，推动可持续发展的关键环节。坚持关口前移、重心下移，从工段入手、从作业岗位入手，通过工段安全建设进行岗位达标，提升员工安全素养，全面提升车间精细化管理水平。

1 制丝车间安全管理存在问题

1.1 安全生产责任制落实不到位

车间逐级一对一签订了安全生产责任书，但员工对自身岗位应该承担的权利、义务、岗位职责等不能很好掌握，不能做到烂熟于心。很多员工认为在工作中仅仅干好分内的工作即可，对于安全管理参与度不够。

1.2 人员安全标准化达标水平不够

一些员工对于本身岗位的安全制度、安全风险、安全操作等掌握不够明确，安全意识不强。主要体现在生产过程中自我保护意识差，或者是违章操作，比如维修后安全联锁未及时恢复，设备防护罩未及时关闭等，存在侥幸心理、省事心理。

1.3 员工安全技能有待提高

安全管理具有动态性、持续性、易反复性。车间虽然多次组织开展电控柜、跨接线、标识、走台、检验贴、消防箱等专项检查，但“隐患回潮”现象还是频繁发生，同类隐患整改后不能有效杜绝。安全管理需要全体人员积极参与，雪崩来临时，没有一片雪花是无辜的，员工对于隐患排查标准掌握不足，不能及时发现、整改、上报相关隐患。人员对于机械伤害、火灾、高处坠落等风险防范掌握情况和应急处理能力存在差异，对于突发状况处置能力不足。

2 打造安全示范段，探索车间安全管理新路径

2.1 落实全员主体责任，织密织牢网格化安全生产责任体系

安全生产责任制是根据我国的安全生产方针“安全第一，预防为主，综合治理”和安全生产法规建立的各级领导、职能部门、工程技术人员、岗位操作人员在劳动生产过程中对安全生产层层负责的制度。安全生产责任制是企业岗位责任制的一个组成部分，是企业中最基本的一项安全制度，也是企业安全生产、劳动保护管理制度的核心。

车间通过全员签订安全生产责任状，进一步细化、量化车间班子、管理人员、各工段长、各岗位人员在生产中应承担的安全责任。2021年共签订责任书129份，承诺书36份，同时结合车间实际情况，编制岗位人员安全责任清单31份，划分车间安全责任区52个，责任落实到人，落实到岗，确保各岗位安全责任落实到位。

2.2 推进段内安全标准化建设，不断提升安全管理水平

岗位安全生产标准化是指通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强车间安全生产规范化建设。各生产作业岗位是车间安全生产管理的最基本的单元,在安全示范工段建设的过程中,只有各个岗位,尤其是一线操作岗位,将国家有关安全生产法律法规标准规范和企业安全管理制度落到实处,不断提高自身安全意识和操作技能,持续规范安全行为,实现岗位达标,才能真正实现安全生产标准化达标。

车间结合实际情况编制《工段安全责任制细则》 《工段安全检查细则》 《工段安全考核细则》 《工段安全例会细则》等六项细则，编制了岗位安全须知卡及岗位安全操作规程，同时组织段内人员进行培训。根据责任书、岗位应知应会、岗位安全须知卡、岗位人员安全责任清单，编制手指口述方法，使员工掌握本岗位危险源及应急处置方法，提高安全标准化水平。

2.3 有效运行双重预防机制，安全风险预控能力不断提高

以“识别风险、管控过程、消除隐患、防范事故”为目标，坚持源头防范与过程控制相结合，有效实施风险分析、风险评价、风险管控和风险告知，持续开展全过程管理的隐患排查治理，以隐患类别、分布状况、形成原因为基础，建立健全工段全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的隐患排查治理体系，完善工段隐患排查标准，构建起安全风险自辨自控、隐患自查自治的工作格局，提高安全生产整体预控能力。发动工段全员自检自查，共检查并整改隐患38项。制丝车间占地面积广，设备不统一，在安全示范段建设活动开展之前，员工对隐患排查内容仅限于纸面上的，不易于理解；以该方式逐个工段进行排查，排查中全员参与，每个隐患都找到相应的规范依据，对人员进行现场培训，使员工直接明了掌握隐患排查方法，让员工知道怎么做、如何做。

2.4 示范段经验总结，以点带面向车间推广

通过近6个月的探索实践和不断修正完善，真空回潮段的安全示范工作初见成效。车间参照安全示范段模式，结合现有岗位，将车间全部区域划分为52个安全责任分担区，做到了哪里出现问题，可以直接问责到人。

由车间班子牵头，安全员、设备员、工段长等逐个工段、逐个人员进行现场培训，培训内容涉及隐患排查、消防、设备操作规程、岗位达标手指口述等多方面内容。

车间还组织了相关人员对危险性较大的区域逐个设备进行安全摸底排查，发现隐患及时整改，同时对现场操作人员进行现场培训，使员工能够更加直观地认识到隐患，为以后全员隐患排查打下坚实基础。历次安全自查中共发现隐患202项，除8项因等待备件和外维，已整改194项，隐患整改率为96%。隐患分为4类，分别是电气类73项，占比36%，机械类37项，占比18%，标识类42项，占比21%，其他类50项，占比25%。

车间定期对岗位达标手指口述完成情况进行抽查，抽查60余名操作岗位人员，均能熟练掌握本岗位安全职责、岗位安全风险、控制措施及应急处置等，安全素养在潜移默化中有了大幅提升。

车间组织全体员工进行了《机械伤害事故》 《隐患排查治理》 《手指口述方法》 《人员安全意识提升》等4次安全生产大讲堂活动，累计培训480余人次。持续开展新版384宣贯活动，在车间微信群发放资料和试题29次，编制试题345道。定期组织闭卷考试，合格率为百分之百。发放安全警示教育短视频40余次，起到警示作用，提升安全意识。为切实提升车间应急救援管理水平，按照“居安思危、预防为主”的应急管理指导方针，建立完善各项安全生产应急预案，组织应急疏散演练2次、突发停电演练1次、现场处置方案演练3次，演练后对演练进行总结，使演练更加贴近实战水平，切实提高员工应急处置能力和安全技能。

3 结论

通过近一年的安全示范工段创建及推广工作，车间安全管理工作有了明显改观，以往安全检查中“隐患回潮”现象得到了有效遏制。该管理模式改变以往的自上而下、员工被动接受安全工作的模式，通过示范段创建与推广，更加突出了全员参与、主动参与，激发员工主观能动性。通过各项培训、演练及活动等，使员工明确自身岗位安全职责、岗位风险、控制措施、应急处置等。人员安全素养无形中有了很大提升，现在关心安全的员工越来越多，岗位人员自查自纠、上报隐患、提出安全诉求的积极性显著增强。笔者认为该管理模式充分发挥“典型引领、全面提高”的作用，以安全示范工段为标杆，采用“可复制、可推广”模式，按照“建设一个，完善一个，验证一个，推广一个”的步骤，用网格化管理思维，夯实安全管理基础，真正做到安全管理“六结合”。