胡李勇 ，王 利,2，王益平，李中华

(1.宣城职业技术学院 机电与汽车学院，安徽 宣城 242000；2.马鞍山市汽车冲压模具先进设计工程技术研究中心，安徽 马鞍山 243031；3.南京市公用事业技工学校 教务科，江苏 南京 210009；4.上海拓绅汽车电子有限公司 技术中心，上海 201213)

对坯料边界形状进行优化可以改善板料变形沿坯料分布不均匀的状况，降低应力集中和局部变薄率，提高成形极限，减少成形工序及切边余量，预防成形缺陷的出现[1-3]。坯料边界形状可以应用多种零件展开方法求解获得。零件展开一般用截面几何展开法确定坯料形状，但该方法无法适应非可展曲面，且无法关注多因素下材料的塑性变形影响。近年来，基于全量塑性理论发展起来的一步逆成形有限元法，比较合理地考虑了坯料形状展开的物理力学变形过程及其他影响因素，已成为提高拉延板料形状预示准确率的有效方法[4-6]。也有研究[7]利用增量理论有限元法来反复计算和修正坯料形状，但基于增量理论的仿真软件在目前的硬件平台上运行时间非常可观，不利于汽车覆盖件成形过程的模拟。结合增量理论有限元法，并对一般静力隐式算法改进得到的静力隐式增量法，因提高了计算精度和效率而被一些CAE软件应用[8-9]。

本研究在对零件展开方法进行分析的基础上，全面总结了零件展开的仿真应用方法与场合；以搭子件为研究对象、AutoForm软件为仿真平台，对重要的零件展开方法进行仿真与分析，以期为各类型车身覆盖件的坯料轮廓与中间工艺轮廓获取提供参考。……