李韧 池丕华 张春生 王学哲

摘要：以钒钛磁铁矿铁精矿为研究对象，采用还原钠化焙烧、磨浸、磁选工艺回收钒和铁，考察了焙烧过程中焙烧温度、焙烧时间、还原剂加入量、钠化剂加入量等条件对钒、铁回收的影响，最终获得偏钒酸铵产品及含铁80 %以上的粗铁产品，同时获得了铁回收率92.82 %、钒回收率84.61 %的较好技术指标。

关键词：钒钛磁铁矿;还原焙烧;钠化;磁选;磨浸

中图分类号：TD95文献标志码：A开放科学（资源服务）标识码（OSID）：

文章编号：1001-1277（2021）11-0073-04doi：10.11792/hj20211114

引言

钒钛磁铁矿是一种以铁、钒、钛为主要有价元素的共生铁矿[1]。钒钛磁铁矿是提取钒的主要原料[2-3]，相关工艺技术研究也较多。其中，高炉—转炉传统流程在中国比较具有代表性，该流程为原料在炼钢前进行吹氧得到钒渣，再从钒渣中回收利用钒[4-5]。但是，该工艺存在流程长、能耗高、投资大、环境污染严重等问题。

目前，钒钛磁铁矿磁选后所得铁精矿提钒主要有2种方法：一种是钠化焙烧后水法提钒;一种是炼铁、炼钢后从炉渣中提钒[6-8]。其中，前一种方法提钒过程在回收铁之前完成，可使钒具有较高的回收率。本次试验探讨了还原钠化焙烧、磨浸、磁选工艺，其中的低温还原技术使铁得到选择性还原，同时可控制钒的还原率，加入转化剂使钒生成可溶性盐类，溶解于磨矿水中，从而使铁、钒得到分离。低温还原技术与高炉冶炼相比，其能源消耗大大降低，粗铁产品用于炼钢，偏钒酸铵产品附加值高，有利于节能减排和资源综合回收利用。……