陈刚 刘新灵 潘国栋

摘要： 本文对飞机组合体件钳工加工过程中，加工工艺过程、加工难点和测量手段进行分析，为保证圆柱体方孔配合件的加工、测量和装配质量提供较佳的参考。

Abstract： In this paper， the machining process， machining difficulties and measuring methods of aircraft assembly fitter are analyzed， which can provide a better reference for ensuring the machining， measuring and assembling quality of cylindrical square hole fitting parts.

关键词： 飞机组合体;工艺过程;工艺难点;测量手段

Key words： aircraft assembly;technological process;technical difficulties;measurements

中图分类号：V262.4                                      文献标识码：A                                  文章编号：1674-957X（2021）23-0089-02

0  引言

在中国制造和智能制造的大发展时期，钳工加工、装配与调试具有“万能”与“灵活”的优势。现以飞机组合体件钳工加工为例，对其零件进行分析，加工难点进行分析，加工流程、检测方法和关键工艺进行详解。

1  零件图分析

图4为飞机组合体装配图，由左机翼、右机翼与机身零件组成（图1至图3），采用材料45#，加工时间为240分钟。飞机是靠左右机翼突出的燕尾插入机身凹燕尾槽进行装配组合。其尺寸精度、配合精度要求较高，燕尾的内、外腔尺寸及对称度是该组合件的加工重点，还需注意料厚7.5mm两大端面与其所有加工面的垂直度及配合的影响。

装配技术要求为：①安装应当顺畅无卡阻;②安装完成后应稳固无松脱;③安装完成后各零件配合间隙≤0.04mm（八次换位）;④安装完成后机身到机翼的孔距公差48.37±0.1mm（四处）、58.56±0.1mm（四处）。

机身、机翼单件技术要求为：①不允许使用二类工具进行加工;②不允许使用研磨、抛光工具进行加工;③不允许使用电动、气动工具进行加工;④圆孔孔口倒角C0.2mm;⑤棱角处去毛刺;⑥图中未注公差按GB/T 1804-m加工;⑦同时左右机翼各1个圆孔，机身3个圆孔，5个Φ8H7的孔是加工重点，加工孔需控制孔边距、孔距、孔径及孔的表面粗糙度都有较高的精度和要求，配合有较高尺寸精度;⑧还需要两机翼和机身外观完好，不允许有明显缺陷。

2  难点分析

①左右机翼，为长64.61mm，宽为48mm，厚度为7.5mm，如图2，两机翼有20mm×8mm的长方形内孔。加工时要保证左右机翼尺寸精度，左右机翼上绝大多数外形尺寸上偏差+0.02mm，下偏差-0.02mm，相互关联、不好控制。

②机身，机身上两个内燕尾为配作，内燕尾要保证尺寸、平面度和60°角度，还需保证每个面与大端面的垂直度以及左右内燕尾的对称。且内燕尾的加工面是与凸燕尾配合，内燕尾的尺寸和角度要结合凸燕尾加工的尺寸、角度精度和其配合精度要求。其内腔空间狭小，加工相对于外形受限较多，对操作者的技能水平要求非常高。

③两机翼和机身有5个还有Φ8H7的孔，孔边、孔距、孔尺寸精度要求比较高。

3  毛胚分析

给出的毛胚料长度尺寸为134mm;宽度为82mm，材料厚度为7.5mm，材料45#，检查毛坯料是否有畸形不平现象，是否在规定加工余量内，检查合格后，去掉毛刺。选择两个垂直度较好的相邻边做基准进行下料前的划线，下料机身件120mm×30mm，留余量;下料两机翼件65mm× 48mm，留余量。

4  加工流程

①分割毛胚料加工：划线>锯削毛胚料>检测所下毛坯料是否合格。

②左右机翼零件的加工：去毛刺→选择较垂直相邻边进行精基准加工→检测→划线→打样冲→钻孔→检测（掏孔→扩孔→检测）→铰孔→检测→锯削→锉削（控制燕尾尺寸）→检测→锯削→锉削（燕尾与下面的两个台阶）→检测→锯削→锉削（机翼斜角）→检测→倒角→去毛刺。

③机身零件的加工：去毛刺→加工相邻两面为基准→检测基准面→划线→加工基准面相对面的一面（30mm）→划线（并画出内燕尾）→打样冲→钻孔→检测（掏孔→扩孔→检测）→铰孔→检测钻孔（内燕尾）→锯削→锉削→检测→倒角→去毛刺。

④修配装配。

5  加工工艺

①机翼加工：第一步，加工相邻两基准边，按照图纸以两基准边进行划线，划出所有加工界线和孔的十字交叉线，并用钢直尺检查划线准确性。打出Φ3mm、Φ8H7mm孔的样冲眼，上钻床进行钻孔;对于Φ8H7mm孔选用Φ6.5mm、Φ7mm、Φ7.8mm的钻头进行钻孔、第一次修孔、第一次扩孔、第二次修孔、第二次扩孔，再使用Φ8H7mm铰刀进行铰孔，孔口倒角C0.2mm。第二步，锯削机翼上端燕尾部分和机翼的斜边，锉削加工60mm高度尺寸达到公差要求，同时锉削上端燕尾，燕尾高度64.61mm与基准边60°达到公差要求，可用游标卡尺、千分尺、万能角度尺进行测量。加工斜边与基准边60°，用校准的万能角度尺测量角度，用游标卡尺测量尺寸。第三步，锯削下燕尾及阶梯部分，锉削下端燕尾和阶梯，测量方法可以用标准量块充当塞规，工件基准面放置平板上用塞规进行测量，还可用深度千分尺进行测量，保证8mm、13mm、22mm尺寸公差，台阶制作完后精锉下端燕尾，保证60°及两端燕尾最高点29.23mm。第四步，加工20mm×8mm的长方孔，以斜边为基准放置平板上划出长方孔的内腔尺寸，使用Φ7mm钻头钻孔，锯长方孔，掏长方孔，使用磨有“刀口”的小锉刀清90°内角，可使用内测千分尺和游标卡尺测量达到尺寸公差，并去毛刺（左右机翼加工步骤一样）。

②机身加工：第一步，加工相邻两基准边，按照图纸以两基准边进行划线，划出所有加工界线和孔的十字交叉线，并用钢直尺检查划线准确性。打出Φ3mm、Φ8H7mm孔的样冲眼，上钻床进行钻孔;对于Φ8H7mm孔选用Φ6.5mm、Φ7mm、Φ7.8mm的钻头进行钻孔、第一次修孔、第一次扩孔、第二次修孔、第二次扩孔，再使用Φ8H7mm铰刀进行铰孔，孔口倒角C0.2mm。第二步，加工120mm×30mm的外形尺寸达到尺寸精度，检测方法使用外径千分尺、杠杆百分表和量块、刀口直角尺来检测。第三步，采用外形四邊为基准，划出内燕尾尺寸，左右燕尾可以用Φ8mm标准圆柱销放入燕尾内测量圆柱销到边的距离尺寸，并以左右机翼上的凸燕尾为标准件配锉机身上的两个凹燕尾，去毛刺倒角。第四步，把左右机翼放入机身进行划线，锯削锉削上端锐角，控制60°角，可用校准的万能角度尺测量，保证角度精度要求。

③清洗、装配。

参考文献：

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[3]胡家富.钳工（高级）第二版[M].北京：机械工业出版社，2012.

[4]陈刚，刘新灵，苏鸿庆，朱郭亮.2012年湖北青年职业技能大赛五角星装配体钳工工艺过程分析[J].职业，2013，3.

[5]陈刚，刘新灵，王东东.三角总成锉配加工工艺分析[J].河南科技，2017，12.