王永红 杜 屏 邸 航 冯根生

(1.江苏沙钢钢铁研究院，江苏，张家港 215625； 2.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083)

为提高冶炼效率，现代高炉普遍使用高熟料比生产。然而，由于烧结矿、球团矿的生产是高能耗、高排放的过程，在“双碳”背景下，钢铁行业节能减排的需求日益迫切。块矿在使用前不需要耗费大量能源，与烧结球团相比，使用块矿可节约能源，减少碳排放。但块矿是生料，含有结晶水，直接入炉后会发生热爆裂，从而减小块矿粒度，增加粉末量，降低料层透气性，影响高炉运行[1]。国内高炉块矿的使用比例为10%左右[2]，明显低于日本(20%以上)等国家[3-4]。从设备投资、能源消耗、环境保护等角度出发，提高高炉炉料中高品位天然块矿的使用比例是有益的[5-8]。为了应对降本增效、节能减排等多重压力，各大企业通过提高入炉块矿比例、减少或不用球团矿等熟料的方法降低炉料成本[9]。部分钢铁企业进行了长期大量的实验室研究后，生产中通过采取一系列有效措施，提高高炉块矿配比，保证了炉况稳定运行，达到了高炉生产降本增效的目的[10]。安钢[11-12]通过提高高炉入炉料中质优价低的进口块矿比例的实践表明，块矿比例每提高5%，生铁成本可降低约6元/t。相关研究[13]也表明：采取在块矿表面喷涂助剂等预处理措施，可减少爆裂和入炉粉末，提高块矿入炉比例，降低铁水冶炼成本。

块矿入炉前进行焙烧处理可去除结晶水，减少爆裂和入炉粉末，但相关研究报道较少。……