程良宝，王 丰

（东风延锋（十堰）汽车饰件系统有限公司，湖北十堰 442012）

1 引言

汽车饰件上很多盒体及大平面结构的塑件（见图1），为了保证塑件外观及注射成型工艺，一般注射模采用倒装结构，从塑件B面直接进胶（见图2），采用热流道针阀控制。这种从塑件B面直接进胶，不足之处就是在塑件A面直接浇口位置存在亮斑和流痕，作为外观件，这种外观缺陷是不允许的。

图1 盒体塑件

图2 盒体塑件点浇口B面进胶

该表面缺陷的现有解决方法是对塑件进行喷漆处理，这其中增加了油漆成本、喷漆工序成本、储存及物流转运成本，同时喷漆还会对工人身体造成损害以及污染环境。本文针对塑件A面直接浇口位置处的亮斑及流痕的缺陷，通过分析缺陷原因，提出了一种解决方案。

2 缺陷分析及解决方案

（1）亮斑。

浇口有圆形亮斑是因为保压使得浇口周围密度大于其他位置，周围收缩大，浇口局部收缩小。收缩大的区域由于树脂收缩大于滑石粉，呈现的光泽更差，收缩小的浇口位置与周围相比会亮白一些。要改善亮斑，可以适当降低保压压力或保压时间。

（2）流痕。

浇口正对着塑件，溶胶进胶方向与塑件成90°，但塑件厚度只有3mm，当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔时，流料很容易形成湍流。增加注射压力及保压和增加时间，或适当扩大浇口和流道截面积，可以改善流痕。

（3）解决方案。

从分析可以看出，亮斑和流痕对工艺（特别是保压压力）要求相反，通过工艺调试很难达到平衡，因此需要对塑件和模具结构进行处理。通过增加浇口局部厚度，使得熔料从浇口进入型腔时湍流减小。同时，厚度增大使保压后密度较小，减小与四周收缩差别。

如图3所示，在塑件A面直接浇口位置进行优化处理，在塑件A面以直接浇口中心为基点做一球面，球面与塑件A面结合处圆滑过渡处理。对塑件数模进行优化后如图4所示，球面直径φ10mm、高出塑件A面0.5mm，过渡处圆滑处理。

图3 塑件2D图及浇口位置

图4 塑件数据处理

对塑件数模进行上述优化后，既不影响塑件A面的外观及使用性能，同时又起到了消除塑件A面直接浇口位置处的亮斑及流痕的缺陷。

3 总结

本方案实施后经过生产验证，效果很好，成功的解决了塑件A面亮斑及流痕的缺陷。本方案免去后续喷漆处理流程，省去了喷漆处理的成本，可以借鉴应用到类似塑件B面直接进胶、热流道针阀控制成型上，以解决A面出现亮斑及流痕的问题。