张华龙，张二红，苏海洋，邹华杰，黄可

(1.廊坊职业技术学院，河北廊坊 065000；2.常州机电职业技术学院，江苏常州 213164)

注塑模具种类繁多，结构各异。沈忠良等[1]对某SUV 仪表台塑件，设计了一种多浇口两板热流道注塑模具；文献[2–5]对注塑参数进行了研究；刘成娟等[6]对制品翘曲量进行了研究。以上对制品注塑成型的研究，没有解决大流长比制品的注塑成型问题。

笔者以某型号客车的后防擦条外板为研究对象，通过制品模型分析，确定浇口数量，针对大流长比这一成型关键点，构建正交试验，得出最优工艺参数，最后通过试验验证，验证技术路线的正确性。

1 后防擦条外板的模具设计

1.1 后防擦条外板模型

图1 为某品牌客车的后防擦条外板模型。该塑件外形尺寸为720 mm×240 mm×60 mm，平均壁厚为3 mm。为了减少风阻，该塑料件的设计采用流线型。在NX1851 软件中，通过工具–材料–指派材料[7]，选择模型类别名称为聚丙烯(PP)材料，测得制品表面积为337 144.35 mm2；质量为623.9 g(密度为1.015 g／cm3)；体积为530 787.25 mm3。

图1 后防擦条外板模型

1.2 浇口数量及流长比

要求注塑后不能对制品进行表面喷涂等处理，去除浇口后直接交付使用。浇口数量增多，充填压力较低，熔体温度可以较低[8]，但多个浇口会导致熔接痕的产生，在相同工艺条件下，熔接痕区域的强度只有原始材料的10%～82%[9]，严重影响制品的正常使用及制品外观。通过分析后防擦条外板模型，制品整体呈流线型分布，单浇口效果最好，能够保证制品表面保留一定的流动纹理(哑光效果)[10]。

该制品长度方向尺寸为720 mm，平均壁厚为3 mm，流长比(流动路径与壁厚的比值)达到了240，超出了一般材料的允许值[11]。……