刘明昌，李建伟，孙坤，吴昕雷

(中国电子科技集团公司第二十研究所，西安 710068)

碳纤维(CF)复合材料诞生于20 世纪60 年代末，有高的比强度、比模量、耐热、耐腐蚀、耐疲劳等优点，是当前先进的复合材料，在航空、航天、电子、兵器、建筑等领域得到广泛应用。复合材料具有各向异性的特点，制件的铺层设计是保证制品结构性能的关键，也是影响制件的型面精度的重要因素，同时在复合材料成型过程中，预浸料及夹层蜂窝的裁切、铺贴及固化过程的加热、加压、降温、卸压、脱模等，都会产生应力和引起制件内部应力分布，从而造成制件变形。目前，如何控制复合材料构件成型的形变精度，降低制件成型带来的内应力和形状误差，是CF 复合材料产品开发应用的技术瓶颈，成为行业发展技术研究的热点，是一项具有重要意义的关键技术[1–4]。笔者从热压罐成型复合材料反射器构件特点入手，分析影响型面精度的因素，主要从铺层设计均匀性及非均匀结构成型方法的优化处理来解决成型带来的变形问题。

热压罐固化成型是当前大型复合材料构件成型的主要方法之一，其影响构件成型变形的残余应力主要来源为：构件成型所用的材料的热膨胀系数不一致产生的应力、构件成型中的化学收缩变形产生的应力、由模具与复合材料构件相互作用产生的应力。具体在成型中影响形变的主要因素为：复合材料热膨胀、固化收缩、铺层方式、固化温度、模具热膨胀、冷却速度、局部变厚或纤维含量变化等[5–12]。……