刘佳(南通醋酸纤维有限公司，江苏 南通 226000)

0 引言

精益管理源于精益生产。精益生产(lean production，LP)是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(lean thinking，LT)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务[1-2]。

全员生产维护(total productive maintenance, TPM)，是风行全球的精益设备管理先进理念，是设备管理发展的主要方向。按照日本工程师学会(JIPE)TPM有如下定义：(1)以实现最高的OEE为目标；(2)确定以设备一生为目标的全系统的预防维护体系；(3)设备的规划、使用、维修等所有部门都要参加；(4)从企业的最高管理者到第一线员工的全体人员都要参加；(5)实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。

TPM突出了“三个全”和“三个零”的特点。TPM的“三个全”强调全效率、全系统和全员参加。TPM的“三个零”指的是以追求生产系统极限为愿景，将设备管理提高到更高水平，挑战故障为零、浪费为零、事故为零的奋斗目标。

自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的有形和无形效益，并取得令人震惊的成就。但综合推行TPM的案例来看，主要在汽车零部件制造、电子产品组装等制造领域，而在化工流程型企业的设备管理应用案例不多，化工流程型企业一般有重资产、设备密集型等特点，设备管理是企业管理的重要方面，如何科学地推进TPM精益管理，实现精益设备管理的有效落地，是本文研究的重点。……