苏发东

（甘肃稀土新材料股份有限公司，甘肃 白银730922）

甘肃稀土新材料股份有限公司烧碱厂液氯贮存区有3台液氯贮槽。按照公司规定2台用于液氯的正常贮存，1台作为应急备用贮槽。正常储存每台最大贮量35 t，液氯最大贮存量不超过70 t，属三级重大危险源。

1 完善设备设施，提高企业本质安全水平

1.1 液氯库区泄漏氯气并入生产系统事故氯吸收系统

为防止生产系统氯气泄漏，建立全厂氯气泄漏及废氯吸收装置，配备24 h连续运行的事故氯吸收系统，一是确保正常开停车、电力故障停车时吸收系统内氯气并保持系统平稳；二是确保电解系统、氯气处理、氯气液化、液氯贮槽区发生意外氯气泄漏时，将泄漏氯气抽至事故氯吸收系统，避免氯气外泄导致人员中毒和氯气扩散造成环境污染。在此基础上配备事故氯吸收EPS应急电源，建立电解故障停车、动力电失电联锁控制[1]；工艺装置设置吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，在紧急情况下能够满足生产系统事故氯吸收处理能力。为防止液氯库区泄漏氯气外溢，在液氯储存区密闭结构厂房内，配置可移动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房内的设备和管道范围，在液氯厂房四周安装DN150的PVC塑料管，在环形管线上开有6个管口，连有6根DN150的非金属抽空软管，在每根抽空口用罩子封堵，非金属软管吸风并入DN150的PVC塑料管去事故氯吸收系统，工艺流程示意图见图1。液氯贮槽区安装了4台氯气浓度检测声光报警仪，数据远传至DCS控制室，当发生轻微或一般氯气泄漏，及时提醒DCS操作工和现场巡检工，巡检工可及时发现泄漏点，拔开事故氯抽空软管封堵将泄漏氯气抽至事故氯吸收系统，对泄漏点进行处理，避免氯气外泄污染环境。定期排放液氯中的三氯化氮，避免积聚爆炸。

图1 液氯吸收装置工艺流程示意图

1.2 设立液氯储存区独立事故氯吸收系统

液氯重大危险源区作为安全管理的重点，独立设置液氯贮槽区氯气自动（PLC控制）吸收系统，发生重大泄漏时能够完全控制氯气外泄事故。依据《氯气安全规程》将液氯贮存区半敞开式厂房改为密闭式厂房，建构筑物内内墙进行防腐处理，3台液氯贮槽安装于厂房内深0.5 m围堰内，围堰内贴耐酸碱瓷砖，液氯贮存区厂房内设置液碱喷淋吸收系统、雾状水喷淋装置，在厂房四周距围堰0.5 m处铺设一道DN80的碱液喷淋管、两道DN50的自来水喷淋管，吸收液通过地沟回流至事故氯循环碱池，备有足够的吸收碱液。配套碱液循环泵、事故氯碱液循环池、应急池、碱液补充罐、碱液贮存罐、EPS应急电源及PLC程序自动吸收控制系统，工艺流程示意图见图2。

图2 独立建设氯吸收系统工艺流程示意图

在市电正常时，当有大量氯气泄漏，厂房内四个角4台氯气浓度检测仪有3台检测到氯气浓度大于25×10-6时，碱液吸收泵自动启动，出口自动阀开启，自来水管2台自动阀开启，碱液、水自动喷淋冷却吸收氯气，吸收液自流至事故氯循环碱池，当循环碱浓度接近1%时，循环碱自动倒入应急池，碱液补充罐自动阀开启补充30%碱液，当补充碱罐液位低位时，液碱贮存罐区碱泵开启，出口自动阀开启，将碱液输送至碱液补充罐，最大限度消除氯气对周围环境的污染。

在发生全厂停电时，当有大量氯气泄漏，厂房内有3台氯气浓度检测仪检测到氯气浓度大于25×10-6时，EPS电源自动投入使用，并启动事故氯吸收系统，减少氯气泄漏量。

1.3 液氯贮存自动控制联锁系统

每台液氯贮槽上既安装温度、压力、液位现场显示仪表及现场仪表，又使用远传变送器将数据远传至DCS控制室远程监控。液氯贮槽液面计采用两种不同方式，采用现场显示和远传液位显示仪表各1套，远传仪表采用罐外测量的外测式超声波液位计，现场显示液氯液位标识明显的低液位、正常液位和超高液位色带（黄、绿、红），远传仪表有液位数字显示和超高液位声光报警，稳定性可靠性极高，现场显示液位和远传至DCS控制室液位可随时校对，确保远传液位的准确。每台液氯贮槽进液管、出液管均安装自动切断阀，当1#或2#液氯贮槽液位达到高高线时，1#或2#液氯贮槽进液切断阀自动关闭，备用2#或1#液氯贮槽进液切断阀自动打开。当1#或2#液氯贮槽有重大泄漏或隐患时，可随时开启1#或2#和3#液氯出液自动阀将其一半液氯导入3#液氯贮槽，避免氯气大量泄漏造成人员中毒和污染环境。当发生较大氯气泄漏，有3台氯气浓度检测报检测到氯气浓度超过25×10-6时，液氯贮槽区独立的自动吸收系统自动启动运行。

1.4 液氯贮槽的安全附件

每台液氯贮槽进出口管线均设有双手动阀，自动阀前后均有手阀。每台液氯贮槽安装2台DN50的爆破片与安全阀相串联，爆破片根部使用双手动阀，正常运行时手阀均打开并铅封，安全阀出口全部汇总至事故氯吸收总管。当液氯贮槽压力超过安全阀设定的起跳压力时，首先是爆破片先破裂，如果压力在高安全阀自动打开，贮槽氯气排至事故氯吸收系统。当液氯贮槽压力降至安全阀设定的起跳压力时，安全阀自动关闭。每台贮槽安装就地温度、压力、液位仪表，并定期校验安全阀和压力表。液氯贮槽一级释放源范围，设置4台氯气泄漏检测声光报警仪，数据传至DCS控制室，当现场氯气浓度超过1×10-6时，现场声光报警，DCS控制室显示报警并声响。

1.5 液氯储槽区域视频监控系统

液氯厂房3个角安装3台高清云台式视频，可将液氯贮槽区无死角的全部传至DCS控制室的视频画面，重大危险源区处于完全监控状态下。其中有2台氯气浓度检测数据、3台视频监控画面传至省应急厅安全管理平台，如果有氯气泄漏或发生重大事故情况，省应急厅可完全掌握其液氯库区工艺运行状况。巡检工配备移动式氯气浓度检测仪，可随时对贮槽区任意地方进行氯气浓度检测。

2 完善操作规程和应急演练方案，提高操作人员的操作水平和应急能力

通过加强液氯重大危险源安全技术等专业知识理论培训，提高操作人员的安全意识。以操作标准化、现场标准化为核心，制定切合重大危险源岗位特点的安全操作规程、工艺技术操作规程、设备使用维护保养操作规程，加强培训考核力度，规范和提高操作人员的安全操作技能。

通过对应急演练预案不断地实际模拟演练和实操训练，并据此修订完善现场处置方案（应急处置卡）、专项预案、综合预案及三大规程，提升应急预案及三大规程可操作性。

根据危险源辨识判定液氯贮槽区危险源点，编制关键点的应急处置卡，工段定期组织演练，分厂监督抓落实，当作重大危险源安全重点工作来抓，随机抽取应急处置卡、操作人员，强化对每位操作工模拟实操训练，提高岗位工的现场处置和应急能力，同时锻炼岗位操作工对问题的快速反应能力，提升管理人员及调度指挥协调能力。

每年由公司组织1次液氯重大危险源的综合应急预案的演练，根据情景时间要素，按照应急预案检验预警、应急响应、指挥与协调、现场处置与救援、保障与恢复等应急行动和应对措施的全部应急功能。不仅锻炼地方管理部门、协同单位、公司相关部门及分厂的应急队伍，提高应急人员在各种紧急情况下妥善处置突发事件的能力。检验应急装备、物资的储备实用性和可靠性。不断完善提高了综合应急预案的科学性、实用性和可操作性。

3 完善修订各项安全管理制度，落实岗位责任制，提高安全管理水平

通过安全生产标准化管理提升全员的安全管理思想，建立安全管理体系，落实岗位责任制，提升安全管理水平。建立健全各类人员的安全责任制，建立健全《重大危险源档案》，依据国家法律法规、条例、标准，如《安全生产法》、《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2018）、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安监总局第40号令）、《氯气安全规程》、《危险化学品安全管理条例》，制定形成一套系统的、规范的、科学的安全管理体系。制修订了《危险化学品重大危险源管理制度》、《危险化学品重大危险源检测、监控实施管理制度》、《液氯安全管理制度》、《氯中三氯化氮安全规程》、《防止三氯化氮产生管理制度》、《重大危险源应急资源管理制度》、《重大危险源应急救援预案》。依据《危险化学品重大危险源辨识》和双机制建设（风险分级管控及隐患排查治理）对液氯生产、储存场所进行风险、危险辨识，实施风险分级管控措施，形成液氯贮存区隐患排查治理长效机制。重大危险源向当地的安全生产监督管理部门申报备案。每三年由安全评价技术服务机构对公司重大危险源进行安全评估并提供《重大危险源评估报告》。编制液氯安全技术说明书（SDS）、安全标签，向作业人员及客户发放氯气安全技术说明书（SDS）。现场设置危险告知牌，张挂各类安全标识牌，及时向周边企业、社区发布安全信息；并在厂房房顶及四周高处设置风向标，在厂区门口张挂应急疏散路线和安全集结区域图等应急指示。对从事特种作业进行专业培训，并取得专业培训并合格，持证上岗。建立救护站，建立应急救援专业队伍，按规定配置应急救援器材、氯气防护器材和人员中毒现场救治药品。制定主要负责人、安全管理人员、操作人员对重大危险源的检查频次及检查内容，不定期组织重大危险源的专项检查，及时排查事故隐患，治理和消除重大危险源区的事故隐患，确保重大危险源的安全可控运行和管理。

4 结语

重大危险源管理是危化企业安全管理的重中之重，必须用先进的管理理念，实施科学管理、规范管理、系统管理，提升企业安全水平，加大安全费用投入，改善设备设施状况自动化信息化运行水平，提高企业本质安全水平，强化各类人员安全培训考核，持证上岗，不断提高其安全意识和安全操作应急能力，才能确保重大危险源安全可控运行管理，实现企业可持续健康发展。