商开振，刘 霞，李 洋，邵世权，张 锋

（菏泽技师学院，山东 菏泽 274026）

1 引言

近年来，随着我国5G通信技术日趋成熟，物联网、混合云技术等不断融入传统煤机制造行业，有力推动了我国采煤机研发制造向智能化的转型发展。不断发展的煤炭工业在保障安全生产、提升开采效率和改善工作环境等方面对传统煤机制造行业提出了更高要求，以少人、无人为特点的智能煤矿成为新的发展趋势。由于国外智能采煤机价格昂贵，故障排查、处理困难，配件昂贵，且生产作业过程中问题较多，我国煤炭企业对国产智能采煤机的需求日益增大。

关键零部件的制造工艺是智能化采煤机由图样变成现实的基石。本文来源于某智能型电牵引采煤机研发项目，主要围绕研发过程中关键零部件摇臂内齿圈的制造工艺方案进行研究，以突破采煤机智能化进程中的技术瓶颈。

2 智能采煤机制造工艺关键问题

传统采煤机零部件的加工制造工艺已经日趋成熟，也给智能化采煤机提供了经验参考，但也有新的加工难题出现。其中摇臂部件中行星轮系的内齿圈因尺寸大、壁较薄，形位公差要求较高，成为智能采煤机制造过程中的加工难题。智能采煤机摇臂行星轮系如图1所示。

图1 智能采煤机摇臂行星轮系

摇臂行星齿轮系是摇臂的减速机构，具有体积小、承载能力大、运行平稳的特点。由于摇臂腔体结构的智能化设计，造成行星轮系内齿圈外径尺寸减小，为684 mm，最大壁厚为31 mm，最小壁厚为14.5 mm。……