王 宇，刘 江

(北京中冶设备研究设计总院有限公司，北京100029)

钢铁产业作为我国能耗大户，其耗能量约占全国总能耗的15%，其中余热资源约占37%[1]。目前，国内钢铁行业高温、中温余热资源利用率高达44%、30%，而低温余热资源利用率仅为0.6%[2]。因此，大力推动钢铁行业低温余热资源回收利用技术的发展具有重要意义。

在转炉炼钢过程中会产生高温煤气，为达到除尘器运行条件，高温煤气会经冷却水冷却到适合温度，冷却水受热将汽化成低压饱和蒸汽。据统计，转炉吨钢产汽量为70~100 kg。《我国电炉炼钢发展趋势》表明，2017年我国转炉钢产量为73 798万t，且转炉炼钢在今后相当长的时间里，仍是我国主要的炼钢方法。转炉蒸汽温度一般在200~250℃，转炉蒸汽余热回收具有很大的节能潜力与经济价值。但由于转炉蒸汽为低压饱和蒸汽，湿度较大，易冷凝，现有的转炉蒸汽余热利用系统存在发电效率低、机组汽蚀严重等问题，因此转炉蒸汽余热利用系统需要一种加热转炉蒸汽成微过热蒸汽的自过热器装置。

1 炼钢蒸汽余热回收技术

现有的炼钢蒸汽余热回收利用系统包含转炉汽包、蒸汽蓄热器、汽轮机组等，转炉汽包产生低压饱和蒸汽，经由蒸汽蓄热器进行储存，蒸汽蓄热器持续输出低压饱和蒸汽供给汽轮机组进行余热发电。转炉蒸汽具有波动性与间歇性，经过蒸汽蓄热器存储，可以稳定输出1~1.6 MPa的低压饱和蒸汽，防止蒸汽波动对蒸汽管网与汽轮机组造成冲击。

目前，国内已经有多家炼钢厂采用了上述低压饱和蒸汽余热回收系统。……