李 锋，袁 超，陈 静

（1.海装驻北京地区第五军事代表室，北京101300；2.中国航空制造技术研究院复材中心，北京101300）

复合材料具有比强度高、比刚度大等优点，已成为航空航天领域重要的轻量化结构材料。随着复合材料成型技术的不断发展，复合材料用量已成为衡量航空飞行器先进性的重要指标之一[1-2]。

为了提高复合材料的利用率，充分发挥复合材料的可设计性和整体成型的优点，越来越多的复合材料零件选择了带筋条结构以保证零件刚度，减轻零件重量。复合材料内部加筋结构盒式肋就是一种结构效率很高的整体成型零件，但成型这种肋难以保证零件内部筋条的位置精度和内部质量。考虑到对加筋结构盒式肋内部筋条的加压问题和脱模问题，在已有的复合材料内部加筋结构盒式肋成型技术中，往往采用橡胶模具等选择热膨胀成型。如何解决复合材料内部加筋结构盒式肋的热压罐成型，在保证零件内部质量和型面精度的同时，提供操作简便、高效率的技术方法和模具，是一个难题[3]。

本文研究的复合材料内部加筋结构盒式肋成型技术，创新地提出了滑动式加压的分体组合模具，研究了预浸料铺叠密实程度、成型压力对零件最终成型质量的影响，为型面复杂的内部加筋结构盒式肋的成型提供了新的解决方案。

1 零件结构特点

某型号复合材料肋为内部加筋结构盒式肋，如图1所示，零件外形呈水滴状，盒式肋内部有两处加筋结构，肋横截面呈“C”形，属于封闭盒式肋。……