张 策，张执刚，龚剑洪，魏晓丽

(中国石化石油化工科学研究院，北京 100083 )

乙烯、丙烯是重要的基本化工原料，蒸汽裂解是生产这两种低碳烯烃的主要工艺。蒸汽裂解工艺的原料可以是乙烷、丙烷、丁烷、石脑油、轻柴油和加氢裂化尾油等。然而，虽然经过了数十年的发展，蒸汽裂解工艺仍然存在投资成本高、装置能耗高、轻质原料短缺和产品结构不易调节等问题[1]。作为生产低碳烯烃工艺的有益补充，催化裂解(DCC)工艺流程与常规催化裂化工艺基本相似，采用独特的提升管加密相流化床组合式反应器，加工重质烃类原料以生产丙烯，兼产乙烯，搭建起了炼油向化工转型的桥梁[2]。

伴随着经济社会的高速发展，我国原油加工能力逐年增加，与此同时，重质原油所占原料份额越来越大，因此原油高值化利用的核心是对渣油的利用。采用渣油加氢装置可以脱除重质原料中的金属、硫和氮，并能够提高原料的氢含量[3]，因此，我国越来越多炼油企业投产了渣油加氢装置，为催化裂化装置提供原料。由于汽车燃油效率的提升以及电动汽车的市场投入，运输燃料的需求有所减缓，使得以汽油为目的产物的催化裂化工艺需要转型生产化工原料[4]。DCC工艺作为生产丙烯的主要方式之一，在加工劣质重油时存在反应选择性差的技术瓶颈，因此，需要探索适合加工劣质重油特别是加氢渣油的生产低碳烯烃的催化裂解工艺。

鉴于DCC工艺无法兼顾低碳烯烃产率与干气和焦炭选择性，中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)在DCC工艺基础上开发了以劣质重油为原料生产丙烯的技术——重油高效催化裂解(RTC)技术[5]。……