朴星宇 梁永恒

(1、科世达汽车电器有限公司,吉林 长春 130000 2、吉林化工学院，吉林 吉林 132022）

1 概述

在聚合工艺中，影响生产过程的主要参数为进料与产物流量、反应釜液位、反应温度及反应压力。传统的间歇式聚合生产工艺，往往由操作人员读取现场仪表参数，通过手动调节控制阀门的方式实现生产过程，其生产过程具有生产成本高、安全性与经济效益低、人为因素影响大等特点。因此，本文以间歇式聚合反应器为研究对象，提出一套基于PLC的间歇式聚合反应器自动控制系统。所谓间歇式聚合就是将所有反应所需组分一次性全部加入到反应器内,然后在特定的反应条件下完成聚合反应直到出料[1]。间歇聚合较其他聚合反应相比具有操作容易、较易控制的特点,因此在合成氯乙烯及橡胶等单体的聚合中得到了非常广泛的应用[2]。

可编程控制器，简称PLC。具有可靠性高、抗干扰能力强，通用性强、编程方法简单易学等特点。随着可编程控制器的日渐成熟，越来越多设备的控制都采用PLC控制器来代替传统的继电器控制，并取得了很好的经济效益。

2 系统整体结构

图1所示为PCS7系统结构图，PLC通过下位机程序及上位机发出指令，实现对现场各种设备的控制以及各种数据的采集，然后将采集的数据及信号发送到上位机，接收由上位机发送的控制阀门开度的命令，通过与其相对应的地址模块进行处理并输出，进而控制各个阀门的开度。在本系统中，下位机采用西门子公司的S7-400 PLC[3]。……