阴艳超，张晟博，廖伟智，徐 凯+

(1.昆明理工大学 机电工程学院,云南 昆明 650500；2.电子科技大学 机械与电气工程学院,四川 成都 610054)

0 引言

产品的装配过程一般包括装配、修整、调节、平衡、配作以及反复检验等环节，整个过程涉及大量装配工具资源，且大多依靠装配人员的经验进行匹配。尤其对于产品结构复杂、零部件构成数量庞大、设计更改频繁、作业周期长、涉及专业领域广的复杂产品，其零部件间匹配关系的描述、装配工艺约束特征的关联分析、装配逻辑及装配工具的选择与匹配等均成为影响装配质量和效率的瓶颈。据统计分析，产品的装配时间约占整个生产时间的40%～60%，装配成本占生产成本的20%以上[1-2]。因此，产品生产过程中装配工具资源的按需匹配和推送对降低生产成本，提高生产效率具有重要意义。

近年来，国内外学者大多从装配的序列规划、装配关系、优化配置和工艺设计等方面展开重点研究，以解决复杂产品装配效率和质量的问题。

(1)在装配序列规划方面，文献[3]建立了产品装配序列优化模型，提出一种带有深度领域搜索改进策略的粒子群算法解决装配序列问题;文献[4]提出一种装配序列多目标模糊综合评价方法，构建了装配序列多目标评价指标系数，证明了对一般产品装配序列规划的实用性和合理性。在装配关系及过程建模方面，文献[5]提出一种基于复杂产品及其装配过程分层建模的开发方法，该方法将产品和过程集……