刘 畅

（哈尔滨轴承集团有限公司 技术中心，黑龙江 哈尔滨 150036）

1 前言

在机械行业中，切削液被广泛应用于各种磨削加工中，主要作用是润滑、清洗、防锈和冷却。因此合理选用切削液能有效地改善加工表面质量、降低磨削温度并减小磨削力。水基切削液通常分为三大类，即乳化液、合成切削液和半合成切削液。其中合成切削液及半合成切削液因其良好的冷却性能、清洗性能以及好的可见性，加之使用寿命长, 成为切削液的发展趋势[1]。

针对我公司现用切削液存在的操作者过敏、切削液清洗效果不佳、工序间防锈时间短等问题，经过系统科学的检测、试验、分析及计算，选择出适合我公司使用的切削液。

2 切削液使用效果调研

2.1 致敏性

操作者在使用现用切削液时，会出现皮肤发痒、红肿，严重时甚至会发生溃烂；有的操作者因为对切削液过敏严重，只能采用防锈水代替切削液进行平面磨床的操作，但是防锈水中的亚硝酸钠有致癌风险且不符合环保要求。

2.2 工序间防锈效果

根据规定，工序间防锈周期为七天，但经调查发现：当现用切削液浓度低于 6% 时，夏季轴承表面一天就会生锈，不符合工序间防锈规程规定，只能通过提高切削液浓度的方法延长防锈时间，从而增加切削液原液的用量，进而增加经济成本。

2.3 消耗量

在实际生产中，切削液使用浓度及添加液实测浓度均大幅高于厂家推荐浓度最高值，说明切削液原液消耗量高，导致成本升高。……