王 园,邱 行

（1.山西工程职业学院，山西 太原 030009；2.中国电子科技集团公司第二十九研究所，四川 成都 610036）

机械加工过程中，由于机床在运转时自身要消耗很大一部分能量，而且考虑到加上载荷作用后又要损耗一部分能量，因此切削功率在总的输入功率中所占比例非常小，导致机床的能量效率很低。如果能从工艺手段中提高机床能量效率，就能大大降低不必要的能源损耗，同时能够实现节能减排的绿色制造目标。

国外学者Morim[1]等分析了影响机床能效的因素，提出了提高机床能量效率的三种方法，包括改善切削条件、进行加速度控制以及快速转换同步主轴，而获取机床的切削功率则是获取能量效率的关键。

国内学者刘飞[2]，徐宗俊从机床能量传输数学模型出发，首次建立了机床功率信息传感型监控系统的数学模型，指出了此模型在研究机床功率信息动态响应特性、提示功率随切削负载率和在外界干扰信息作用下的变化规律。

本文通过对普通机床和数控机床进行切削加工的试验研究，获得大量功率数据，并通过SPSS软件分析得到相应的正交试验数据表格，以研究不同切削条件对机床切削功率、能量效率影响规律，并得出三种不同切削用量的影响比重情况。

1 切削正交试验设计[3-5]

正交试验设计是一种解决多因素、多水平对比试验的数学方法。它依据数学统计的原理，根据正交性从大量的试验因素中挑选具有正交性质的因素和水平指标，通过均衡搭配组合，使用那些具有代表性、典型性的组合进行试验。……